شرکت طلوع نورد پارس
تولید کننده گرده و ورق آلومینیوم
آنیل و نورد کاری
ساختار فلزات در حین فرآیند پردازش و تولید، دچار تنش‌های درون ماده‌ای می‌شود. به منظور تغییر در شکل دهی، استحکام و اصلاح ساختار فلزات از عملیات‌های حرارتی از جمله آنیلینگ و نوردکاری استفاده می‌شود. پروسه و پردازش این فرآیند بسته به نوع فلز می‌تواند متفاوت باشد. این مجموعه در راستای نیل به اهداف تولیدی خود، از به‌روزترین کورههای آنیلینگ و چندین دستگاه نورد گرم و سرد بهره می‌گیرد. آلومینیوم، نیکل، مس، طلا و.... از جمله فلزاتی می‌باشند که در این مجموعه با توجه به تجهیزات و ماشین آلات موجود، آنیل و نوردکاری می‌شوند.
توضیحات بیشتراگر فعالیت‌هایی در زمینه آهن‌آلات داشته باشید بدون شک نام اسلب آلومینیوم به گوشتان خورده است. اسلب به برشی قطعه‌ای از انواع فلزهایی مانند فولاد و آلومینیوم گفته می‌شود که دارای سطح مقطع مستطیلی با ابعاد سفارشی؛ اما از پیش تعیین شده است. در ادامه این مقاله از نورد پارس قصد داریم ابتدا بررسی کنیم که اسلب آلومینیوم چیست و پس از آن به چگونگی فرآیند تولید اسلب آلومینیوم بپردازیم؛ چراکه همانطور که می‌دانید روش تولید قطعات مختلف خصوصاً در صنعت آهن‌سازی نقش تعیین‌کننده‌ای در تعیین ویژگی‌ها، کیفیت و قیمت آن دارد.
اگرچه روش های تولید اسلب آلومینیوم زیاد نیست و به چند روش خاص محدود می‌شود؛ اما ضروری است که پیش از خرید در مورد روش تولید و مزایای اسلب آلومینیوم اطلاعاتی داشته باشید.
فرایند تولید اسلب آلومینیوم؛ اسلب آلومینیوم چیست؟
اسلب آلومینیوم نوعی ورق یا قطعه آلومینیومی نیمه‌ساخته است که معمولاً به شکل مستطیل و با قطرهای متفاوت تولید می‌شود. فرآیند تولید اسلب آلومینیوم به‌گونه‌ای است که معمولاً نورد شمش آلومینیوم بعد از چند مرحله فراوری در کارخانه‌های تولیدکننده ورق و نوردی به اسلب آلومینیوم تبدیل می‌شود. این فراوری معمولاً به روش ریخته‌گری انجام می‌شود. ورق‌های اسلب در صنعت ایران به نام ورق تختال نیز شناخته می‌شود. اسلب آلومینیوم متناسب با نوع نیاز صنایع مختلف در انواع اندازه‌های مختلف و با قطرهای متفاوت تولید می‌شود.
رایج‌ترین این اندازه‌ها اندازه عرضی بین 650 تا 2000 میلیمتر، ضخامت 200 تا 250 میلیمتر و طول 4 تا 12 متر است. ازآنجایی‌که بازار خریدوفروش اسلب بسیار محدود بوده و نرخ فروش سالانه آن در سراسر دنیا چیزی حدود 20 میلیون تن است مدیریت قیمت آن نیز اهمیت بسیار زیادی دارد.
روش های تولید اسلب آلومینیوم
فرآیند تولید اسلب آلومینیوم با روش‌های مختلفی انجام می‌شود که هر کدام از آنها نوع خاصی از اسلب آلومینیوم را تولید می‌کنند. برخی از رایج‌ترین این روش‌ها به شرح زیر هستند.
1. روش کوره بلند
فرآیند تولید اسلب آلومینیوم یکی از مراحل مهم در زنجیره تأمین صنایع مختلفی مانند خودروسازی، ساختمان‌سازی و صنایع هوافضا است. یکی از رایج‌ترین روش‌های مورداستفاده برای فرآیند تولید اسلب آلومینیوم، روش کوره بلند است. این روش به علت کارایی بالا و قابلیت تولید در مقیاس صنعتی بسیار پرطرفدار است.
در این مورد از روش های تولید اسلب آلومینیوم، ابتدا بوکسیت که مهم‌ترین ماده اولیه آلومینیوم است، طی فرایند بایر به آلومینا (Al₂O₃) تبدیل می‌شود. سپس آلومینا در یک کوره بلند همراه با کربن و سایر مواد احیاکننده وارد فرایند احیای حرارتی می‌شود. در این مرحله، دمای بسیار بالا (حدود 2000 درجه سانتی‌گراد) باعث تجزیه آلومینا و آزادشدن آلومینیوم مذاب می‌شود.
آلومینیوم مذاب پس از خروج از کوره، تحت فرایند ریخته‌گری مداوم قرار می‌گیرد تا به شکل اسلب درآید. برای این کار، مذاب آلومینیوم درون قالب‌های خاصی ریخته شده و با استفاده از سیستم‌های خنک‌کننده کنترل‌شده، به‌تدریج جامد می‌شود. این فرایند باعث ایجاد ساختاری یکنواخت و مقاوم در اسلب‌های آلومینیومی می‌شود.
پس از فرآیند تولید اسلب آلومینیوم، اسلب‌ها برای بهبود خواص مکانیکی و فیزیکی تحت فرایندهای نورد گرم و سرد قرار می‌گیرند. این مراحل باعث افزایش استحکام، کاهش تخلخل و بهبود کیفیت سطحی محصول می‌شوند. در نهایت، اسلب‌های تولیدشده بر اساس نیاز صنایع مختلف، به ورق، کویل یا سایر محصولات نهایی تبدیل می‌شوند.
2. فرآیند تولید اسلب آلومینیوم؛ کوره الکتریکی
کوره الکتریکی یکی از روش‌های پیشرفته و کارآمد برای فرآیند تولید اسلب آلومینیوم به حساب می‌آید. این روش تولید اسلب به دلیل توانایی آن در کنترل دقیق دما، کاهش آلاینده‌ها و افزایش راندمان، در بسیاری از صنایع فلزکاری مورداستفاده قرار می‌گیرد.
در فرآیند تولید اسلب آلومینیوم با استفاده از روش کوره الکتریکی، مواد اولیه شامل شمش‌های آلومینیوم اولیه یا ضایعات بازیافتی داخل کوره الکتریکی قرار می‌گیرد. این کورهها از طریق المنت‌های مقاومتی یا قوس الکتریکی، گرمای لازم برای ذوب فلز را تأمین می‌کنند. بسته به نوع کوره (مقاومتی یا قوسی)، دمای ذوب معمولاً در محدوده 700 تا 900 درجه سانتی‌گراد تنظیم می‌شود تا از اکسیداسیون بیش از حد و هدررفت مواد جلوگیری شود.
پس از ذوب‌شدن کامل آلومینیوم، ترکیب شیمیایی مذاب مورد بررسی قرار گرفته و در صورت نیاز تنظیم می‌شود. افزودن عناصر آلیاژی مانند منیزیم، سیلیسیم یا مس در این مرحله از فرآیند تولید اسلب آلومینیوم انجام می‌شود تا ویژگی‌های مکانیکی و فیزیکی مطلوب به دست آید. پس از آن آلومینیوم مذاب به قالب‌های ریخته‌گری مداوم انتقال‌یافته و در یک فرایند کنترل‌شده، به‌تدریج به شکل اسلب جامد درمی‌آید. سیستم‌های خنک‌کننده به کاهش تنش‌های حرارتی و بهبود کیفیت ساختاری کمک می‌کنند.
در این مورد از روش های تولید اسلب آلومینیوم پس از تولید اولیه، اسلب‌های آلومینیومی ممکن است تحت عملیات نورد گرم و سرد قرار بگیرند تا استحکام، انعطاف‌پذیری و کیفیت سطحی آنها بهینه شود. این اسلب‌ها در صنایع مختلف از جمله هوافضا، خودروسازی و تولید ورق‌های نازک آلومینیومی کاربرد دارند.
استفاده از کورههای الکتریکی در تولید اسلب آلومینیوم به دلیل مصرف انرژی بهینه، آلودگی کمتر و دقت بالاتر در ترکیب فلز، گزینه‌ای مدرن و مقرون‌به‌صرفه به شمار می‌رود.
3. کوره القایی
یکی دیگر از روش‌های پرکاربرد در فرآیند تولید اسلب آلومینیوم، استفاده از کوره القایی است. این روش به دلیل بازدهی بالا، کاهش آلاینده‌های زیست‌محیطی و امکان کنترل دقیق دما، در بسیاری از صنایع مورداستفاده قرار می‌گیرد.
فرآیند تولید اسلب آلومینیوم با کوره القایی با ذوب قراضه‌های آلومینیوم یا شمش‌های اولیه آغاز می‌شود. در این روش، از میدان الکترومغناطیسی برای ایجاد جریان‌های گردابی درون فلز استفاده می‌شود که باعث تولید گرما و در نهایت ذوب‌شدن آلومینیوم می‌شود. دمای فرآیند تولید اسلب آلومینیوم در روش کوره القایی معمولاً بین 700 تا 800 درجه سانتی‌گراد تنظیم می‌شود تا ترکیب شیمیایی فلز حفظ شده و ناخالصی‌ها به حداقل برسند.
مطالعه مقاله “دمای ذوب در آلومینیوم چقدر است؟” اطلاعات دقیق‌تری در این زمینه در اختیار شما قرار می‌دهد.
پس از ذوب کامل، ترکیب شیمیایی مذاب بررسی شده و در صورت نیاز، عناصر آلیاژی اضافه می‌شوند تا خواص مکانیکی و فیزیکی مطلوب به‌دست بیاید. پس از آن آلومینیوم مذاب وارد قالب‌های ریخته‌گری مداوم شده و با استفاده از سیستم‌های خنک‌کننده، به‌تدریج به شکل اسلب جامد درمی‌آید. کنترل دقیق نرخ سردشدن و توزیع یکنواخت دما در این مرحله، تأثیر مهمی در کیفیت نهایی محصول دارد.
پس از تولید اولیه، اسلب‌های آلومینیومی تحت فرایندهایی مانند نورد گرم و سرد قرار می‌گیرند تا ساختار داخلی آنها بهینه شود، استحکام آنها بالا برود و سطح محصول صاف و یکنواخت شود. این اسلب‌ها در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، ساختمان‌سازی و بسته‌بندی کاربرد دارند.
کاربرد اسلب آلومینیوم
اسلب آلومینیوم یک محصول نیمه‌ساخته فلزی است که به‌عنوان ماده اولیه در بسیاری از صنایع مورداستفاده قرار می‌گیرد. این محصول به دلیل وزن سبک، مقاومت بالا در برابر خوردگی و قابلیت شکل‌دهی آسان، در بخش‌های مختلف صنعتی و تولیدی کاربرد گسترده‌ای دارد.
1. فرآیند تولید اسلب آلومینیوم؛ صنعت خودروسازی
یکی از مهم‌ترین کاربردهای اسلب آلومینیوم در صنعت خودروسازی است. این اسلب‌ها پس از فرایند نورد و شکل‌دهی، به ورق‌های آلومینیومی تبدیل می‌شوند و در تولید بدنه خودرو، قطعات داخلی و حتی سیستم‌های حرارتی و خنک‌کننده به‌کار می‌روند. استفاده از فلز آلومینیوم در تولید بخش‌های مختلف خودروها باعث کاهش وزن و افزایش بهره‌وری سوخت می‌شود.
2. صنعت ساختمان‌سازی
در صنعت ساخت‌وساز، اسلب‌های آلومینیومی به علت آنکه استحکام و مقاومت بالایی در برابر شرایط محیطی دارند در تولید در و پنجره‌های آلومینیومی، نمای ساختمان، سقف‌های سبک و سازه‌های فلزی مورداستفاده قرار می‌گیرند.
3. صنعت هوافضا
باتوجه‌به فرایند تولید اسلب آلومینیوم کاربردهای متنوعی دارد. آلومینیوم یکی از اصلی‌ترین مواد در ساخت قطعات هواپیما، فضاپیما و سایر تجهیزات هوافضایی است. اسلب‌های آلومینیومی پس از فرایندهای نورد و اکستروژن، به قطعات سبک و مقاوم تبدیل می‌شوند که می‌توانند فشار و دماهای بالا را تحمل کنند.
4. صنعت بسته‌بندی
ورق‌های تولید شده از اسلب آلومینیوم در صنعت بسته‌بندی نیز کاربرد دارند. فویل‌های آلومینیومی که در صنعت بسته‌بندی مواد غذایی، دارویی و صنعتی استفاده می‌شوند، از همین اسلب‌ها تولید می‌شوند.
5. فرآیند تولید اسلب آلومینیوم؛ صنعت الکترونیک
در تولید قطعات الکترونیکی مانند هیت‌سینک‌ها، بردهای مدارچاپی و بدنه دستگاههای الکترونیکی از آلومینیوم استفاده می‌شود. این فلز به دلیل هدایت حرارتی بالا، در مدیریت گرمای تجهیزات الکترونیکی نقش مهمی دارد.
به‌طورکلی، اسلب آلومینیوم ماده‌ای پرکاربرد در صنایع مختلف است که به دلیل ویژگی‌های منحصربه‌فرد خود، جایگاه ویژه‌ای در تولید محصولات مدرن دارد.
مزایای اسلب آلومینیوم
اسلب آلومینیوم به‌عنوان یک ماده اولیه کلیدی در صنایع مختلف، دارای مزایای متعددی است که آن را به گزینه‌ای محبوب برای تولید محصولات نهایی تبدیل کرده است. این مزایا شامل خواص فیزیکی، مکانیکی و اقتصادی این قطعه می‌شوند که در ادامه به مهم‌ترین آنها اشاره خواهیم کرد.
1. وزن سبک و استحکام بالا
تنوع در روش های تولید اسلب آلومینیوم مزایای آن را چند برابر کرده است. به‌طور قابل‌توجهی از بسیاری از فلزات دیگر سبک‌تر است؛ اما درعین‌حال استحکام بالایی دارد. این ویژگی باعث شده که اسلب‌های آلومینیومی در صنایعی مانند هوافضا و خودروسازی مورداستفاده قرار بگیرند، جایی که وزن پایین و کارایی بالا از اهمیت زیادی برخوردار است.
2. مقاومت بالا در برابر خوردگی
یکی از مزایای اصلی اسلب آلومینیوم، مقاومت بالا در برابر زنگ‌زدگی و خوردگی است. ناگفته نماند فرایند تولید اسلب آلومینیوم نقش موثری در این ویژگی دارد. همچنین این ویژگی به دلیل تشکیل یک‌لایه اکسید محافظ روی سطح آلومینیوم ایجاد می‌شود که از آن در برابر رطوبت و مواد شیمیایی محافظت می‌کند. این خاصیت به‌ویژه در صنایع دریایی و ساختمان‌سازی کاربرد زیادی دارد.
3. قابلیت شکل دهی و فراوری آسان
اسلب‌های آلومینیومی به‌راحتی تحت فرایندهای نورد، اکستروژن و ریخته‌گری قرار می‌گیرند. این قابلیت باعث می‌شود که بتوان آنها را به ورق آلومینیوم، پروفیل و سایر اشکال موردنیاز در صنایع مختلف تبدیل کرد.
4. هدایت حرارتی و الکتریکی بالا
آلومینیوم از نظر هدایت حرارتی و الکتریکی یکی از بهترین فلزات است. این ویژگی باعث شده که اسلب‌های آلومینیومی در تولید قطعات الکترونیکی، سیستم‌های خنک‌کننده و مبدل‌های حرارتی استفاده شوند.
5. فرآیند تولید اسلب آلومینیوم؛ قابلیت بازیافت و پایداری زیست‌محیطی
یکی دیگر از مزایای مهم اسلب آلومینیوم، قابلیت بازیافت 100 درصدی آن است. فرآیند بازیافت آلومینیوم نسبت به تولید اولیه، انرژی بسیار کمتری مصرف می‌کند و آلودگی کمتری ایجاد می‌نماید که این امر به حفظ منابع طبیعی و کاهش اثرات زیست‌محیطی کمک می‌کند.
6. کاهش هزینه های تولید و نگهداری
به دلیل دوام بالا، مقاومت در برابر خوردگی و قابلیت بازیافت، استفاده از اسلب‌های آلومینیومی در صنایع مختلف باعث کاهش هزینه‌های نگهداری و افزایش طول عمر محصولات نهایی می‌شود.
جمع‌بندی
همانطور که در بخش‌های قبلی مقاله نیز اشاره شد فرآیند تولید اسلب آلومینیوم نقش تعیین کننده در تعیین ویژگی‌ها و کاربرد محصول نهایی دارد. شرکت نورد پارس به عنوان تولید کننده انحصاری ورق‌های آلومینیومی تا عرض 180 سانتی متر با استفاده از دو آلیاژ ۱۰۵۰،۸۰۱۱ با استفاده از بهترین و به روزترین روش های تولید اسلب آلومینیوم متنوع‌ترین و بهترین انواع اسلب آلومینیوم را در دسترس شما قرار داده تا بتوانید نیاز خود را در صنایع مختلف به هر میزانی که هست برطرف کنید.
برای دریافت اطلاعات بیشتر در زمینه انواع تولیدات مجموعه نورد پارس با همکاران ما در کارخانه در تماس باشید. مزایای اسلب آلومینیوم آنقدر زیاد است که کاربرد آن طیف گسترده‌ای از صنایع را شامل می‌شود و همین امر سبب شده تا صنعت تولید اسلب آلومینیوم پررونق باشد.
هدف ما در این کارخانه تولید ورق‌های آلومینیوم برای صنایع مختلف از جمله تجهیزات آشپزخانه، ورق، ذوب و نورد آلومینیوم، با در نظرگیری الزامات زیست‌محیطی، اقتصادی و اجتماعی برای رفع نیازهای مرتبط با صنعت آلومینیوم است.
درباره ما بیشتر بدانیددرباره ما
شرکت طلوع نورد پارس تولیدکننده گرده و ورق های آلومینیومی
شرکت طلوع نورد پارس با بیش از چهار دهه تجربه در صنعت نورد آلومینیوم، به عنوان یکی از پیشروان تولید ورق و گردههای آلومینیومی در ایران شناخته می‌شود. این شرکت با بهره‌گیری از فناوری‌های نوین و به‌روزترین تجهیزات تولیدی، توانسته است محصولات با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای جهانی را به بازارهای داخلی و بین‌المللی عرضه کند. در طول سال‌ها، طلوع نورد پارس با هدف تأمین نیازهای متنوع بازار، سبد محصولات خود را گسترش داده و موفق به تولید انواع آلیاژهای آلومینیوم در اشکال و ابعاد مختلف و همچنین انجام انواع خدمات آنیلینگ شده است. این محصولات در صنایع گوناگونی از جمله صنعت ساختمان‌سازی، تولید ظروف آشپزخانه، صنایع هوافضا، صنایع دریانوردی و کشتی‌سازی، قطعه‌سازی، حمل و نقل ریلی و همچنین صنعت الکترونیک کاربرد دارند. شرکت طلوع نورد پارس همواره به‌دنبال توسعه و بهبود فرآیندهای تولید و افزایش تنوع محصولات خود است تا بتواند به عنوان یکی از بازیگران اصلی صنعت نورد آلومینیوم در منطقه و جهان، سهم قابل توجهی از بازار را به دست آورد و در مسیر رشد و نوآوری پیشتاز باشد. یکی از اهداف اصلی این مجموعه، دستیابی به بالاترین سطح رضایت مشتری است. با ارائه محصولات با کیفیت و خدمات پس از فروش مطلوب، شرکت می‌کوشد تا اعتماد و رضایت مشتریان خود را جلب کرده و در حفظ این ارتباط پایدار و مستحکم بکوشد.
اولین و تنهاترین تولید کننده گرده در آلیاژ
8011
دارای آزمایشگاه سنجش فلز
مجهز به واحد ریخته‌گری DC
واحد های کارخانه
واحدهای پیشرفته و مجهز تولید گرده و ورق آلومینیوم
واحدهای تولیدی شرکت طلوع نورد پارس با تمرکز بر به‌روزرسانی مستمر، به پیشرفته‌ترین تجهیزات و فناوری‌های روز دنیا مجهز شده‌اند. این واحدها با هدف ارائه محصولاتی با کیفیت برتر، مطابق با استانداردهای بین‌المللی و زیست‌محیطی فعالیت می‌کنند. تمامی فرآیندهای تولید تحت نظارت متخصصان مجرب و با استفاده از تجهیزات پیشرفته کنترل کیفی انجام می‌شود تا محصولات نهایی علاوه بر رعایت استانداردها ، رضایت کامل مشتریان را به همراه داشته باشد. تاکید مجموعه بر نوآوری و ارتقاء مداوم کیفیت، تضمین‌کننده تولید محصولاتی است که به نیازهای متنوع بازار پاسخ می‌دهند.
واحد ریخته گری (DC)
آلومینیوم به عنوان یک ماده پر کاربرد در صنایع مختلف با روش های متفاوتی ریخته گری می‌شود.شرکت طلوع نورد پارس با سابقه نزدیک به نیم قرن نقش مهمی در رشد و پیشرفت صنعت ریخته گری آلومینیوم دارد. ریخته گری در این شرکت با استفاده از مجهزترین کورهها و به صورت ریخته‌گری پیوسته یا DC(direct chill caasting) انجام می‌شود. به منظور تولید اسلب با کیفیت،کنترل ساختار و فرآیند ریخته‌گری دارای حائز اهمیت می‌باشد، از جمله مزایای ریخته گری به روشDC قابلیت کنترل فرآیند ریخته‌گری می‌باشد. در این واحد مواد اولیه که شامل شمش‌های آلومینیومی می‌باشند وارد کوره ریخته گری شده و ذوب می شوند، سپس بر طبق نیاز های آلیاژی سایر مواد اضافه شده و در نهایت این مواد تبدیل به اسلب های آلومینیومی با طول 5 متر می شوند.از جمله مزیت های این روش امکان کنترل فرآیند انجماد است که موجب بهبود خواص مکانیکی آلومینیوم وکاهش نقص‌های ریخته‌گری می‌شود. شرکت طلوع نورد پارس با توان تولید روزانه 35,000تن اسلب در سری آلیاژ های 8011،6061،1050می باشد که اسلب های تولید شده در بهترین کیفیت ودقیق ترین آلیاژ می باشند.
ساب اسلب یا فرزکاری (فرز دروازه ای)
فرزکاری یا (milling) یک فرآیند ماشینکاری است که با استفاده ازماشین‌های تخصصی و پیشرفته، مواداضافی از روی سطح فلز یا اسلب براده برداری می‌شوند. این امربه دلیل تولید اسلب های با کیفیت، امکان انجام عملیات سطحی دقیق وپیچیده بر روی آلومینیوم ازاهمیت بسیاری ویژه ای برخودار است. این امر در شرکت طلوع نورد پارس بااستفاده ازماشین‌های مجهز و به‌روز با بهره‌گیری از نیروهای متخصص و مجرب انجام می‌شود. به منظور حصول اطمینان از تولید اسلب‌های استاتدارد و با کیفیت،واحدکنترل کیفی شرکت تمامی مرحله را مورد نظارت و کنترل قرار می‌دهد. اسلب های براده برداری شده در این مرحله با استفاده از ابزارهای دقیق آزمایشگاهی وانداره‌گیری موردسنجش و آزمایش قرار می‌گیرند تا مواد با کیفیت واستاندارد وارد کوره پیش گرم شوند.
کوره پیش گرم
کوره پیش گرم(Pre-heated rolling furnace) یکی از تجهیزات مهم صنعتی است که برای گرم کردن مقاطع فلزی مانند آلومینیوم در ابعاد وضخامت های مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. از این کورهها در فرآیند نوردکاری و برای تسهیل این امر استفاده می‌شود. این کورهها معمولا به صورت اتاقکی ومستطیلی شکل هستند که دما درآن به صورت یکنواخت و یکسان پخش می شود.به طور کلی ازمزایا و اهمیت کورههای پیش گرم کاهش مقدار تنش کششی آلومینیوم در نوردکاری است که از ترک خوردن وپوسته پوسته شدن آن درحین کار جلوگیری می‌کند.شرکت طلوع نورد پارس مجهز به به‌روزترین کوره پیش گرم می‌باشد که اسلب‌های تولید شده در مراحل قبل را در ابعاد 1 متری و با برنامه خاص حرارتی داخل آن قرار داده و برای نورد گرم آماده می‌شوند.
نورد کاری
نورد کاری فرآیند مکانیکی است که برای شکل دهی و کاهش ضخامت فلزات استفاده می‌شود. دراین مرحله اسلب ها از بین دو یا چندین غلطک عبور داده می‌شوند تا به ضخامت و شکل مورد نظر برسند. نورد کاری علاوه بر تغییر ضخامت آلومینیوم، موجب بهبود خواص فیزیکی آن نیز می‌شود. این فرآیندبا توجه به دمایی انجام آن به دونوع، نورد گرم و نورد سرد تقسیم می‌شود. نورد گرم در دمایی بالاتر از دمایی تبلور فلز انجام می‌شود. دمای بالا موجب شکل پذیری سریع و افزایش انعطاف آلومینیوم بدون ترک خوردگی می‌شود که این امر منجر به به تولید ورق‌های با ضخامت کم می‌شود. این فرآیند در شرکت طلوع نورد پارس با استفاده از دستگاه مدرن و مجهزی انجام می‌شود، که اسلب در طی چندین مرحله نازک شده و آماده برای نورد کاری می‌شود. نورد سرد در دمای اتاق و بسیار پایین تر از نورد گرم انجام می‌شود.در این فرآیند آلومینیوم از بین چند غلطک گردان عبور داده می‌شود تا به ضخامت و سطح مورد نظر برسد. نورد سرد بعد از نوردگرم و برای تولید ورق های با کمترین ضخامت (1.5میلیمتر )انجام می‌شود.از مهم ترین مزایای این روش توانایی کنترل دقیق ابعاد ،ضخامت و یکنواختی ضخامت ورق های تولید شده می‌باشد. بهبود خواص، استحکام و سختی آلومینیوم موجب شده که این فرآیند به طور وسیع در صنعت مورد استفاده قرار گیرد. ماشین آلات و تجهیزات نورد سرد مورداستفاده درطلوع نورد پارس امکان تولید ورق های با کیفیت وتنوع ضخامتی را فراهم آورده که به طور گسنرده درصنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند.همچنین این شرکت دارایی 9عدد دستگاه نورد سرد می‌باشد که امکان تولید گرده و ورق های آلومینومی را در تناژ بالا امکان پذیر کرده است.
پرس کاری (pressing)
پرسکاری دارای تاریخچه طولانی درعلم و صنعت می‌باشد، و به فرآیندی اطلاق می‌شود که طی آن فلز با استفاده از فشار و قدرت به شکل مورد نظر تبدیل می‌شود. این تکنیک به طور گسترده و در صنایع مختلف و به دو روش دستی و ماشینی مورد استفاده قرار می‌گیرد.ورق های آلومینیومی بعد از اینکه نوردکاری شده و به ضخامت مورد نظر رسیدن برای تولید گرده های آلومینیومی وارد این واحد می‌شوند. شرکت طلوع نورد پارس مجهز به 8عدد دستگاه پرس با ظرفیت تولید روزانه 16هزار تن گرده در روز می‌باشد. دستگاههای موجود به نحوی طراحی شدن که میتوان دقت عمل و سرعت کار را کنترل کرد، این امر موجب تولید گردههای با کیفیت بالا و بهتر شده است.
آنیل کردن یا آنیلینگ(Annealing)
آنیل کردن یا آنیلینگ به طور گسترده یک نوع عملیات حرارتی است که به منظور کاهش سختی و افزایش انعطاف پذیری فلزات انجام می‌شود. درواقع آلومینیوم با برنامه حرارتی خاص و به منظور تغییر در ریز ساختار و در نتیجه تغییردر خواص شیمیایی و فیزیکی، افزایش شکل پذیری و در نتیجه کاهش شکنندگی تحت این فرآیند حرارتی قرار می‌گیرد. این فرآیند داخل کوره‌هایی با ساختار منحصربفردی انجام می‌شوند. گرده های آماده شده در مرحله قبل در داخل کورههای آنیل قرار می‌گیرند تا به دمای مورد نظر برسند.از مزایای کوره های آنیل شرکت طلوع نورد پارس به نسبت سایر مدل های موجود در بازار، قابلیت کنترل لحظه ی دما در آنها می‌باشند.گرده ها بعد از خنک شدن به واحد کنترل و بسته بندی ارسال می‌شوند
اهداف و ارزش ها
تولید گرده و ورق آلومینیوم
شرکت طلوع نورد پارس با تمرکز بر ارائه محصولات باکیفیت و بهبود مستمر فرآیندهای تولید، تلاش می‌کند تا نیازهای مشتریان خود را به بهترین نحو ممکن برآورده سازد. رویکرد این مجموعه بر اساس ارتقاء کیفیت محصولات و ایجاد تجربه‌ای متفاوت برای مشتریان استوار است. استفاده از تکنولوژی‌های نوین و به‌کارگیری نیروهای متخصص، این امکان را فراهم کرده است تا محصولات نهایی با استانداردهای جهانی همخوانی داشته و نیازهای مختلف بازار را پوشش دهند. شرکت طلوع نورد پارس با تعهد به اصول اخلاقی و رعایت استانداردهای حرفه‌ای، تلاش می‌کند تا علاوه بر تأمین نیازهای بازار، به‌عنوان یکی از پیشروان در صنعت نورد آلومینیوم شناخته شود. این رویکرد به‌طور مداوم بر پایه مسئولیت‌پذیری و تلاش برای بهبود فرآیندها استوار است.
ویژگی ها
مزایای تولیدات کارخانه طلوع نورد پارس
آزمایشگاه متالوژی
شرکت طلوع نورد پارس مجهز به دستگاههای پیشرفته متالوژی ازجمله دستگاه کوانتومتر و همچنین تیمی از متخصصان مجرب می‌باشد که این امر منجر به تولید و آلیاژسازی دقیق آلومینیوم شده است. این شرکت با بهره‌گیری از فناوری‌های نوین و فرآیندهای کنترل کیفی، محصولاتی با کیفیت بالا و مقاوم برای صنایع مختلف تولید می‌کند.
ریخته‌گری پیوسته DC
پیشرفته ترین روش های ریخته گری در دنیا می‌باشد. قابلیت کنترل فرآیند ریخته گری و تولید اسلب و بیلت از DC ریخته گری پیوسته یا مزیت های مهم این روش می‌باشد. کوره های ریخته گری مجموعه با توان تولید روزانه 35.000 اسلب، در آلیاژهای1050، 6061، 8011 را دارا می‌باشد.
تولید گرده آلومینیوم در آلیاژ 8011
گردهای آلومینیومی معمولا در آلیاژهای 1050، 8011 تولید می‌شوند. آلیاژ 8011 به دلیل وزن کم، مقاومت در برابر حرارات و ضد زنگ از آلیاژ پرکاربرد و اصلی در تولید ظروف آشپزخانه و صنایع بسته بندی می‌باشد. مهندسین مواد این مجموعه با بهره گیری از بهترین مواد اولیه و تجارب خود موفق به تولید گردههای آلومینیومی در آلیاژ 8011 شده‌اند.
