شرکت طلوع نورد پارس
تولید کننده گرده و ورق آلومینیوم
آنیل و نورد کاری
ساختار فلزات در حین فرآیند پردازش و تولید، دچار تنشهای درون مادهای میشود. به منظور تغییر در شکل دهی، استحکام و اصلاح ساختار فلزات از عملیاتهای حرارتی از جمله آنیلینگ و نوردکاری استفاده میشود. پروسه و پردازش این فرآیند بسته به نوع فلز میتواند متفاوت باشد. این مجموعه در راستای نیل به اهداف تولیدی خود، از بهروزترین کورههای آنیلینگ و چندین دستگاه نورد گرم و سرد بهره میگیرد. آلومینیوم، نیکل، مس، طلا و.... از جمله فلزاتی میباشند که در این مجموعه با توجه به تجهیزات و ماشین آلات موجود، آنیل و نوردکاری میشوند.
توضیحات بیشتردر صنعت فلزات، بهویژه در حوزه آلومینیوم و آلیاژهای آن دستیابی به خواص مکانیکی مطلوب اغلب مستلزم فرآیندهای پیچیدهای است. یکی از این فرآیندهای حیاتی، عملیات حرارتی آنیل آلومینیوم است. این فرایند باهدف کاهش سختی، افزایش شکلپذیری و حذف تنشهای داخلی در قطعات آلومینیومی انجام میشود. در واقع فرایند آنیلینگ آلومینیوم، نقشمحوری در آمادهسازی قطعات برای مراحل بعدی تولید، مانند شکلدهی، خمکاری یا کشش عمیق دارد.
درک عمیق تأثیر عملیات آنیل بر خواص آلومینیوم به مهندسان و صنعتگران این امکان را میدهد که با بهینهسازی پارامترهای حرارتی، به بهترین عملکرد ممکن از این فلز سبک و پرکاربرد دست یابند. این تأثیرات شامل تغییر در ساختار بلوری، کاهش عیوب میکروسکوپی و بهبود چشمگیر در قابلیت ماشینکاری و کار سرد است. برای آشنایی بیشتر با این موضوع تا انتهای این مقاله از سری مقالات نورد پارس همراه ما باشید.
مراحل اصلی عملیات آنیل
بد نیست بدانید که عملیات حرارتی آنیل آلومینیوم یکی از فرآیندهای کلیدی در بهبود خواص مکانیکی، فیزیکی و شیمیایی آلومینیوم است. در حقیقت تأثیر عملیات آنیل بر خواص آلومینیوم شامل افزایش چقرمگی، کاهش تنشهای داخلی، بهبود شکلپذیری و مقاومت در برابر خوردگی میشود. عملیات آنیل و نورد کاری در صنایع هوافضا، خودروسازی، ساختمان، الکترونیک و بستهبندی کاربرد گسترده دارد.
عملیات آنیل آلومینیوم شامل گرمکردن فلز به دمای مشخص، نگهداشتن آن در آن دما برای مدتزمان معین و سپس سردکردن آهسته است. فرآیند عملیات حرارتی آنیل آلومینیوم شامل چند مرحله کلیدی است که در زیر به توضیح آنها پرداخته شده است:
- گرمکردن: آلومینیوم به دمای مشخصی (معمولاً بین ۳۵۰ تا ۵۰۰ درجه سانتیگراد بسته به آلیاژ) گرم میشود.
- نگهداشتن در دما: فلز در این دما برای مدتزمان معین نگه داشته میشود تا تغییرات ساختاری و کاهش تنشها کامل شود.
- سردکردن آهسته: فلز بهآرامی سرد میشود تا از ایجاد تنشهای جدید جلوگیری شود و ساختار میکروسکوپی یکنواخت باقی بماند.
این مراحل به طور مستقیم بر خواص مکانیکی و فیزیکی آلومینیوم تأثیر میگذارند و باعث بهبود کارایی و دوام محصول نهایی میشوند.
برای کسب اطلاعات بیشتر بخوانید: راهکارهای جلوگیری از ترک خوردگی حین آنیل یا نورد
عملیات حرارتی آنیل آلومینیوم: انواع آنیل آلومینیوم
آلومینیوم به دلیل ویژگیهایی مانند سبکی، مقاومت در برابر خوردگی و قابلیت شکلپذیری بالا، یکی از فلزات پرکاربرد در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، هوافضا، ساختمان و بستهبندی است. بااینحال، خواص مکانیکی و فیزیکی آلومینیوم تحتتأثیر فرآیندهای مختلف تولید و عملیات حرارتی قرار میگیرند.
یکی از مهمترین این فرآیندها همانطور که بیان شد عملیات حرارتی آنیل آلومینیوم است که بهمنظور بهبود ساختار میکروسکوپی، کاهش تنشهای داخلی و افزایش خواص مکانیکی و فیزیکی به کار میرود. انواع آنیل آلومینیوم شامل موارد بیان شده در زیر است:
1. آنیل نرم کننده (Soft Annealing)
این نوع آنیل جهت کاهش سختی و افزایش شکلپذیری آلومینیوم استفاده میشود. با استفاده از این روش، تأثیر عملیات آنیل بر خواص آلومینیوم در جهت افزایش قابلیت شکلدهی و کاهش احتمال ترکخوردگی محسوس است.
2. آنیل تنش زدایی (Stress Relief Annealing)
این روش بیشتر برای حذف تنشهای داخلی ناشی از فرآیندهای شکلدهی یا جوشکاری کاربرد دارد. در واقع کاهش تنشها موجب افزایش پایداری ابعادی و کاهش تغییر شکلهای ناخواسته در طول عمر محصول میشود.
3. آنیل بازپخت کامل (Full Annealing)
در این نوع عملیات حرارتی آنیل آلومینیوم، ورق آلومینیوم تا دمای بالاتر گرم میشود و نگه داشته میشود تا تمام ساختار میکروسکوپی بازسازی شود. این فرآیند سبب افزایش چقرمگی و یکنواختی خواص مکانیکی میشود.
تأثیر عملیات آنیل بر خواص آلومینیوم
تأثیر عملیات آنیل بر خواص آلومینیوم بسیار گسترده و حیاتی است. این فرآیند با گرمکردن آلومینیوم به دمای مشخص، نگهداشتن آن در دما و سردکردن آهسته، تنشهای داخلی فلز را کاهش میدهد و ساختار میکروسکوپی یکنواختی ایجاد میکند. نتیجه این تغییرات، افزایش چقرمگی و شکلپذیری، کاهش سختی بیش از حد و بهبود مقاومت در برابر ترکخوردگی است.
همچنین هدایت حرارتی و الکتریکی آلومینیوم بهبود مییابد و سطح فلز در برابر خوردگی پایدارتر میشود. بهطورکلی، عملیات حرارتی آنیل آلومینیوم باعث میشود آلومینیوم خواص مکانیکی و فیزیکی بهینهای برای کاربردهای صنعتی و مهندسی پیدا کند.
1. خواص مکانیکی
یکی از اصلیترین اهداف عملیات حرارتی آنیل آلومینیوم بهبود خواص مکانیکی است. این فرآیند باعث میشود:
- تنشهای داخلی کاهش یابند و مقاومت به خستگی افزایش یابد.
- سختی ماده کاهش یابد و شکلپذیری و انعطافپذیری افزایش یابد.
- چقرمگی و قابلیت جذب انرژی در برابر ضربه بهبود پیدا کند.
2. خواص فیزیکی
عملیات آنیل بر خواص فیزیکی آلومینیوم نیز تأثیرگذار است:
- توزیع یکنواخت دانهها و ساختار میکروسکوپی باعث افزایش پایداری ابعادی میشود.
- هدایت حرارتی و الکتریکی بهبود مییابد که برای کاربردهای الکترونیکی و حرارتی اهمیت دارد.
3. خواص شیمیایی
عملیات آنیل میتواند سطح آلومینیوم را در برابر خوردگی مقاومتر کند و باعث کاهش واکنشهای ناخواسته شیمیایی با محیط شود. لازم به ذکر است که این ویژگی برای کاربردهای دریایی و صنعتی حیاتی است.
کاربردهای صنعتی عملیات حرارتی آنیل آلومینیوم
عملیات حرارتی آنیل آلومینیوم در صنایع مختلف کاربرد گستردهای دارد. برخی از مهمترین کاربردهای این عملیات عبارتاند از:
- صنایع هوافضا و خودرو: افزایش چقرمگی و شکلپذیری قطعات آلومینیومی باعث تولید قطعات سبکتر و مقاومتر میشود.
- ساختمان و معماری: آلومینیوم آنیلشده برای قابها، پنجرهها و نماهای ساختمانی به کار میرود تا مقاومت به تغییر شکل و خوردگی افزایش یابد.
- صنایع الکترونیک و الکتریکی: هدایت حرارتی و الکتریکی بهتر آلومینیوم آنیلشده باعث عملکرد مطلوب در قطعات الکتریکی و حرارتی میشود.
- بستهبندی و صنایع غذایی: آلومینیوم آنیلشده با خواص یکنواخت و سطح صاف، مناسب برای تولید قوطیها و بستهبندیهای مقاوم است.
مزایای عملیات آنیل آلومینیوم
باتوجهبه مزایای متعددی که عملیات حرارتی آنیل آلومینیوم فراهم میکند، سرمایهگذاری در این فرآیند نهتنها کیفیت و دوام محصولات آلومینیومی را افزایش میدهد؛ بلکه به بهبود عملکرد و کاهش هزینههای نگهداری طولانیمدت نیز کمک میکند. انتخاب دقیق پارامترهای دما، زمان و روش سردکردن، نقش حیاتی در دستیابی به بهترین خواص آلومینیوم دارد و مهندسان را قادر میسازد تا با بهرهگیری از عملیات آنیل آلومینیوم محصولات باکیفیت و عملکرد بالا تولید کنند.
در کل استفاده از عملیات حرارتی آنیل آلومینیوم مزایای متعددی دارد که به افزایش کیفیت و دوام محصول نهایی کمک میکند. برخی از مهمترین مزایای تاثیر عملیات آنیل بر خواص آلومینیوم عبارتاند از:
- کاهش تنشهای داخلی و افزایش پایداری ابعادی
- بهبود شکلپذیری و انعطافپذیری
- افزایش چقرمگی و مقاومت در برابر خستگی
- بهبود خواص هدایت حرارتی و الکتریکی
- کاهش احتمال ترکخوردگی و آسیبهای سطحی
چالش ها و محدودیت ها
با وجود مزایای متعددی که برای عملیات حرارتی آنیل آلومینیوم وجود دارد، برخی محدودیتها نیز در عملیات آنیل وجود دارد که عبارتاند از:
- مصرف انرژی بالا و نیاز به تجهیزات پیشرفته برای کنترل دما
- زمانبر بودن فرآیند و افزایش هزینه تولید
- نیاز به کنترل دقیق دما و زمان برای دستیابی به خواص مطلوب
بااینحال، باید گفت که مزایای حاصل از تأثیر عملیات آنیل بر خواص آلومینیوم معمولاً بیش از محدودیتها است و ارزش اقتصادی و فنی بالایی دارد.
روش های بهینهسازی عملیات آنیل
جهت دستیابی به بهترین نتایج از عملیات آنیل مهندسان میتوانند روشهای زیر را به کار گیرند:
- کنترل دقیق دما و زمان: هر آلیاژ آلومینیوم دمای خاصی برای آنیل دارد که رعایت آن اهمیت زیادی دارد.
- سردکردن آهسته و یکنواخت: جلوگیری از ایجاد تنشهای جدید در سطح و داخل ماده
- پیش گرمکردن در صورت نیاز: برای آلیاژهای حساس، پیشگرم کردن باعث کاهش ترکخوردگی میشود
- کنترل محیط عملیات: جلوگیری از اکسیداسیون و آلودگی سطحی
جمعبندی
در مجموع، فرآیند عملیات حرارتی آنیل آلومینیوم یک گام حیاتی در زنجیره تولید قطعات آلومینیومی باکیفیت بالا است. همانطور که بررسی شد، تأثیر عملیات آنیل بر خواص آلومینیوم بهوضوح مشهود است و این تأثیرات شامل بهبود چشمگیر در چقرمگی، شکلپذیری و کاهش تنشهای پسماند میشود که همگی به افزایش کارایی و طول عمر محصول نهایی منجر میگردند.
بنابراین، آنیلینگ آلومینیوم نهتنها یک فرآیند فنی صرف نیست؛ بلکه یک استراتژی مهندسی هوشمندانه جهت دستیابی به حداکثر پتانسیل آلیاژهای آلومینیوم در کاربردهای گوناگون، از صنایع هوایی و خودروسازی گرفته تا بستهبندی و ساختوساز، محسوب میشود. انتخاب صحیح دما و زمان آنیل، کلید بهرهبرداری کامل از این مزایا و تضمین کیفیت و عملکرد برتر محصولات آلومینیومی است. شما نیز در صورت نیاز به استفاده از این نوع عملیات میتوانید از طریق تماس با ما با کارشناسان ما در شرکت نورد پارس در ارتباط باشید و مشاورههای لازم را دریافت نمایید.
هدف ما در این کارخانه تولید ورقهای آلومینیوم برای صنایع مختلف از جمله تجهیزات آشپزخانه، ورق، ذوب و نورد آلومینیوم، با در نظرگیری الزامات زیستمحیطی، اقتصادی و اجتماعی برای رفع نیازهای مرتبط با صنعت آلومینیوم است.
درباره ما بیشتر بدانیددرباره ما
شرکت طلوع نورد پارس تولیدکننده گرده و ورق های آلومینیومی
شرکت طلوع نورد پارس با بیش از چهار دهه تجربه در صنعت نورد آلومینیوم، به عنوان یکی از پیشروان تولید ورق و گردههای آلومینیومی در ایران شناخته میشود. این شرکت با بهرهگیری از فناوریهای نوین و بهروزترین تجهیزات تولیدی، توانسته است محصولات با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای جهانی را به بازارهای داخلی و بینالمللی عرضه کند. در طول سالها، طلوع نورد پارس با هدف تأمین نیازهای متنوع بازار، سبد محصولات خود را گسترش داده و موفق به تولید انواع آلیاژهای آلومینیوم در اشکال و ابعاد مختلف و همچنین انجام انواع خدمات آنیلینگ شده است. این محصولات در صنایع گوناگونی از جمله صنعت ساختمانسازی، تولید ظروف آشپزخانه، صنایع هوافضا، صنایع دریانوردی و کشتیسازی، قطعهسازی، حمل و نقل ریلی و همچنین صنعت الکترونیک کاربرد دارند. شرکت طلوع نورد پارس همواره بهدنبال توسعه و بهبود فرآیندهای تولید و افزایش تنوع محصولات خود است تا بتواند به عنوان یکی از بازیگران اصلی صنعت نورد آلومینیوم در منطقه و جهان، سهم قابل توجهی از بازار را به دست آورد و در مسیر رشد و نوآوری پیشتاز باشد. یکی از اهداف اصلی این مجموعه، دستیابی به بالاترین سطح رضایت مشتری است. با ارائه محصولات با کیفیت و خدمات پس از فروش مطلوب، شرکت میکوشد تا اعتماد و رضایت مشتریان خود را جلب کرده و در حفظ این ارتباط پایدار و مستحکم بکوشد.
اولین و تنهاترین تولید کننده گرده در آلیاژ
8011
دارای آزمایشگاه سنجش فلز
مجهز به واحد ریختهگری DC
واحد های کارخانه
واحدهای پیشرفته و مجهز تولید گرده و ورق آلومینیوم
واحدهای تولیدی شرکت طلوع نورد پارس با تمرکز بر بهروزرسانی مستمر، به پیشرفتهترین تجهیزات و فناوریهای روز دنیا مجهز شدهاند. این واحدها با هدف ارائه محصولاتی با کیفیت برتر، مطابق با استانداردهای بینالمللی و زیستمحیطی فعالیت میکنند. تمامی فرآیندهای تولید تحت نظارت متخصصان مجرب و با استفاده از تجهیزات پیشرفته کنترل کیفی انجام میشود تا محصولات نهایی علاوه بر رعایت استانداردها ، رضایت کامل مشتریان را به همراه داشته باشد. تاکید مجموعه بر نوآوری و ارتقاء مداوم کیفیت، تضمینکننده تولید محصولاتی است که به نیازهای متنوع بازار پاسخ میدهند.
واحد ریخته گری (DC)
آلومینیوم به عنوان یک ماده پر کاربرد در صنایع مختلف با روش های متفاوتی ریخته گری میشود.شرکت طلوع نورد پارس با سابقه نزدیک به نیم قرن نقش مهمی در رشد و پیشرفت صنعت ریخته گری آلومینیوم دارد. ریخته گری در این شرکت با استفاده از مجهزترین کورهها و به صورت ریختهگری پیوسته یا DC(direct chill caasting) انجام میشود. به منظور تولید اسلب با کیفیت،کنترل ساختار و فرآیند ریختهگری دارای حائز اهمیت میباشد، از جمله مزایای ریخته گری به روشDC قابلیت کنترل فرآیند ریختهگری میباشد. در این واحد مواد اولیه که شامل شمشهای آلومینیومی میباشند وارد کوره ریخته گری شده و ذوب می شوند، سپس بر طبق نیاز های آلیاژی سایر مواد اضافه شده و در نهایت این مواد تبدیل به اسلب های آلومینیومی با طول 5 متر می شوند.از جمله مزیت های این روش امکان کنترل فرآیند انجماد است که موجب بهبود خواص مکانیکی آلومینیوم وکاهش نقصهای ریختهگری میشود. شرکت طلوع نورد پارس با توان تولید روزانه 35,000تن اسلب در سری آلیاژ های 8011،6061،1050می باشد که اسلب های تولید شده در بهترین کیفیت ودقیق ترین آلیاژ می باشند.
ساب اسلب یا فرزکاری (فرز دروازه ای)
فرزکاری یا (milling) یک فرآیند ماشینکاری است که با استفاده ازماشینهای تخصصی و پیشرفته، مواداضافی از روی سطح فلز یا اسلب براده برداری میشوند. این امربه دلیل تولید اسلب های با کیفیت، امکان انجام عملیات سطحی دقیق وپیچیده بر روی آلومینیوم ازاهمیت بسیاری ویژه ای برخودار است. این امر در شرکت طلوع نورد پارس بااستفاده ازماشینهای مجهز و بهروز با بهرهگیری از نیروهای متخصص و مجرب انجام میشود. به منظور حصول اطمینان از تولید اسلبهای استاتدارد و با کیفیت،واحدکنترل کیفی شرکت تمامی مرحله را مورد نظارت و کنترل قرار میدهد. اسلب های براده برداری شده در این مرحله با استفاده از ابزارهای دقیق آزمایشگاهی واندارهگیری موردسنجش و آزمایش قرار میگیرند تا مواد با کیفیت واستاندارد وارد کوره پیش گرم شوند.
کوره پیش گرم
کوره پیش گرم(Pre-heated rolling furnace) یکی از تجهیزات مهم صنعتی است که برای گرم کردن مقاطع فلزی مانند آلومینیوم در ابعاد وضخامت های مختلف مورد استفاده قرار میگیرد. از این کورهها در فرآیند نوردکاری و برای تسهیل این امر استفاده میشود. این کورهها معمولا به صورت اتاقکی ومستطیلی شکل هستند که دما درآن به صورت یکنواخت و یکسان پخش می شود.به طور کلی ازمزایا و اهمیت کورههای پیش گرم کاهش مقدار تنش کششی آلومینیوم در نوردکاری است که از ترک خوردن وپوسته پوسته شدن آن درحین کار جلوگیری میکند.شرکت طلوع نورد پارس مجهز به بهروزترین کوره پیش گرم میباشد که اسلبهای تولید شده در مراحل قبل را در ابعاد 1 متری و با برنامه خاص حرارتی داخل آن قرار داده و برای نورد گرم آماده میشوند.
نورد کاری
نورد کاری فرآیند مکانیکی است که برای شکل دهی و کاهش ضخامت فلزات استفاده میشود. دراین مرحله اسلب ها از بین دو یا چندین غلطک عبور داده میشوند تا به ضخامت و شکل مورد نظر برسند. نورد کاری علاوه بر تغییر ضخامت آلومینیوم، موجب بهبود خواص فیزیکی آن نیز میشود. این فرآیندبا توجه به دمایی انجام آن به دونوع، نورد گرم و نورد سرد تقسیم میشود. نورد گرم در دمایی بالاتر از دمایی تبلور فلز انجام میشود. دمای بالا موجب شکل پذیری سریع و افزایش انعطاف آلومینیوم بدون ترک خوردگی میشود که این امر منجر به به تولید ورقهای با ضخامت کم میشود. این فرآیند در شرکت طلوع نورد پارس با استفاده از دستگاه مدرن و مجهزی انجام میشود، که اسلب در طی چندین مرحله نازک شده و آماده برای نورد کاری میشود. نورد سرد در دمای اتاق و بسیار پایین تر از نورد گرم انجام میشود.در این فرآیند آلومینیوم از بین چند غلطک گردان عبور داده میشود تا به ضخامت و سطح مورد نظر برسد. نورد سرد بعد از نوردگرم و برای تولید ورق های با کمترین ضخامت (1.5میلیمتر )انجام میشود.از مهم ترین مزایای این روش توانایی کنترل دقیق ابعاد ،ضخامت و یکنواختی ضخامت ورق های تولید شده میباشد. بهبود خواص، استحکام و سختی آلومینیوم موجب شده که این فرآیند به طور وسیع در صنعت مورد استفاده قرار گیرد. ماشین آلات و تجهیزات نورد سرد مورداستفاده درطلوع نورد پارس امکان تولید ورق های با کیفیت وتنوع ضخامتی را فراهم آورده که به طور گسنرده درصنایع مختلف مورد استفاده قرار میگیرند.همچنین این شرکت دارایی 9عدد دستگاه نورد سرد میباشد که امکان تولید گرده و ورق های آلومینومی را در تناژ بالا امکان پذیر کرده است.
پرس کاری (pressing)
پرسکاری دارای تاریخچه طولانی درعلم و صنعت میباشد، و به فرآیندی اطلاق میشود که طی آن فلز با استفاده از فشار و قدرت به شکل مورد نظر تبدیل میشود. این تکنیک به طور گسترده و در صنایع مختلف و به دو روش دستی و ماشینی مورد استفاده قرار میگیرد.ورق های آلومینیومی بعد از اینکه نوردکاری شده و به ضخامت مورد نظر رسیدن برای تولید گرده های آلومینیومی وارد این واحد میشوند. شرکت طلوع نورد پارس مجهز به 8عدد دستگاه پرس با ظرفیت تولید روزانه 16هزار تن گرده در روز میباشد. دستگاههای موجود به نحوی طراحی شدن که میتوان دقت عمل و سرعت کار را کنترل کرد، این امر موجب تولید گردههای با کیفیت بالا و بهتر شده است.
آنیل کردن یا آنیلینگ(Annealing)
آنیل کردن یا آنیلینگ به طور گسترده یک نوع عملیات حرارتی است که به منظور کاهش سختی و افزایش انعطاف پذیری فلزات انجام میشود. درواقع آلومینیوم با برنامه حرارتی خاص و به منظور تغییر در ریز ساختار و در نتیجه تغییردر خواص شیمیایی و فیزیکی، افزایش شکل پذیری و در نتیجه کاهش شکنندگی تحت این فرآیند حرارتی قرار میگیرد. این فرآیند داخل کورههایی با ساختار منحصربفردی انجام میشوند. گرده های آماده شده در مرحله قبل در داخل کورههای آنیل قرار میگیرند تا به دمای مورد نظر برسند.از مزایای کوره های آنیل شرکت طلوع نورد پارس به نسبت سایر مدل های موجود در بازار، قابلیت کنترل لحظه ی دما در آنها میباشند.گرده ها بعد از خنک شدن به واحد کنترل و بسته بندی ارسال میشوند
اهداف و ارزش ها
تولید گرده و ورق آلومینیوم
شرکت طلوع نورد پارس با تمرکز بر ارائه محصولات باکیفیت و بهبود مستمر فرآیندهای تولید، تلاش میکند تا نیازهای مشتریان خود را به بهترین نحو ممکن برآورده سازد. رویکرد این مجموعه بر اساس ارتقاء کیفیت محصولات و ایجاد تجربهای متفاوت برای مشتریان استوار است. استفاده از تکنولوژیهای نوین و بهکارگیری نیروهای متخصص، این امکان را فراهم کرده است تا محصولات نهایی با استانداردهای جهانی همخوانی داشته و نیازهای مختلف بازار را پوشش دهند. شرکت طلوع نورد پارس با تعهد به اصول اخلاقی و رعایت استانداردهای حرفهای، تلاش میکند تا علاوه بر تأمین نیازهای بازار، بهعنوان یکی از پیشروان در صنعت نورد آلومینیوم شناخته شود. این رویکرد بهطور مداوم بر پایه مسئولیتپذیری و تلاش برای بهبود فرآیندها استوار است.
ویژگی ها
مزایای تولیدات کارخانه طلوع نورد پارس
آزمایشگاه متالوژی
شرکت طلوع نورد پارس مجهز به دستگاههای پیشرفته متالوژی ازجمله دستگاه کوانتومتر و همچنین تیمی از متخصصان مجرب میباشد که این امر منجر به تولید و آلیاژسازی دقیق آلومینیوم شده است. این شرکت با بهرهگیری از فناوریهای نوین و فرآیندهای کنترل کیفی، محصولاتی با کیفیت بالا و مقاوم برای صنایع مختلف تولید میکند.
ریختهگری پیوسته DC
پیشرفته ترین روش های ریخته گری در دنیا میباشد. قابلیت کنترل فرآیند ریخته گری و تولید اسلب و بیلت از DC ریخته گری پیوسته یا مزیت های مهم این روش میباشد. کوره های ریخته گری مجموعه با توان تولید روزانه 35.000 اسلب، در آلیاژهای1050، 6061، 8011 را دارا میباشد.
تولید گرده آلومینیوم در آلیاژ 8011
گردهای آلومینیومی معمولا در آلیاژهای 1050، 8011 تولید میشوند. آلیاژ 8011 به دلیل وزن کم، مقاومت در برابر حرارات و ضد زنگ از آلیاژ پرکاربرد و اصلی در تولید ظروف آشپزخانه و صنایع بسته بندی میباشد. مهندسین مواد این مجموعه با بهره گیری از بهترین مواد اولیه و تجارب خود موفق به تولید گردههای آلومینیومی در آلیاژ 8011 شدهاند.
