شرکت طلوع نورد پارس
تولید کننده گرده و ورق آلومینیوم
آنیل و نورد کاری
ساختار فلزات در حین فرآیند پردازش و تولید، دچار تنش‌های درون ماده‌ای می‌شود. به منظور تغییر در شکل دهی، استحکام و اصلاح ساختار فلزات از عملیات‌های حرارتی از جمله آنیلینگ و نوردکاری استفاده می‌شود. پروسه و پردازش این فرآیند بسته به نوع فلز می‌تواند متفاوت باشد. این مجموعه در راستای نیل به اهداف تولیدی خود، از به‌روزترین کورههای آنیلینگ و چندین دستگاه نورد گرم و سرد بهره می‌گیرد. آلومینیوم، نیکل، مس، طلا و.... از جمله فلزاتی می‌باشند که در این مجموعه با توجه به تجهیزات و ماشین آلات موجود، آنیل و نوردکاری می‌شوند.
توضیحات بیشترورق آلومینیوم به دلیل ویژگی‌های برجسته‌ای مانند وزن کم، مقاومت در برابر خوردگی و انعطاف‌پذیری بالا، یکی از مواد پرکاربرد در صنایع امروزی به شمار می‌رود. این ورق‌ها در صنعت قطعه‌سازی، تولید ظروف تفلون، نچسب و استیل، و حتی کاربردهای پیشرفته‌تری مثل هوافضا و خودروسازی نقش مهمی دارند. با این حال، افزایش مقاومت ورق های آلومینیومی برای پاسخگویی به نیازهای سخت‌گیرانه این صنایع، موضوعی کلیدی است. ورق‌هایی با استحکام بیشتر نه‌تنها دوام و ایمنی محصولات را بهبود می‌بخشند؛ بلکه امکان استفاده در شرایط پیچیده‌تر را فراهم می‌کنند.
فرآیندهایی مانند نوردکاری فلزات، ریخته‌گری پیوسته و دایکست در تولید گرده آلومینیوم و ورق‌هایی با کیفیت بالا نقش دارند؛ اما بهینه‌سازی این روش‌ها برای دستیابی به مقاومت بالاتر همچنان چالش‌برانگیز است. هدف این مقاله از سایت نورد پارس، بررسی جامع روش های بالا بردن مقاومت آلومینیوم و تحلیل عوامل موثر بر مقاومت آلومینیوم است. با مرور تکنیک‌هایی مثل آلیاژسازی، عملیات حرارتی و کنترل ساختار کریستالی، تلاش می‌کنیم راهکارهایی عملی برای افزایش مقاومت ورق های آلومینیومی ارائه دهیم؛ با ما همراه باشید.
آشنایی با ورق های آلومینیومی و ویژگی های آن ها
ورق آلومینیوم به دلیل ویژگی‌های خاصی مثل وزن سبک، مقاومت به خوردگی و قابلیت شکل‌پذیری، یکی از پرکاربردترین مواد در صنعت قطعه‌سازی و سایر حوزه‌های صنعتی است. این ورق‌ها معمولاً از گرده آلومینیوم تولید می‌شوند که خود محصول فرآیندهایی مثل ریخته‌گری پیوسته یا دایکست است. گرده آلومینیوم، به‌ویژه آلیاژهای سری ۱۰۰۰ و ۸۰۰۰، به دلیل انعطاف‌پذیری بالا برای تولید ورق‌های نازک در مصارف مانند ظروف تفلون، نچسب و استیل بسیار مناسب است. کیفیت نهایی ورق‌های آلومینیومی از مرحله انتخاب آلیاژ و روش تولید تأثیر می‌پذیرد و میتوان گفت افزایش مقاومت ورق های آلومینیومی از همین نقطه شکل می‌گیرد.
فرآیند نوردکاری فلزات یکی از روش‌های اصلی برای تبدیل گرده آلومینیوم به ورق‌های نازک و عریض است. این روش امکان تولید ورق‌هایی با عرض‌های غیرمعمول، مثلاً تا ۱۸۰ سانتیمتر، را فراهم می‌کند که در کاربردهای خاص صنعتی اهمیت دارد. ویژگی‌های مکانیکی ورق‌ها، مثل استحکام کششی و سختی، به عوامل متعددی بستگی دارد که در اصطلاح عوامل موثر بر مقاومت آلومینیوم نامیده می‌شوند.
این عوامل شامل ترکیب شیمیایی آلیاژ، دمای فرآیند و ساختار کریستالی هستند. برای مثال، آلیاژهای سری ۱۰۰۰ مقاومت کمتری دارند، اما شکل‌پذیری بالایی ارائه می‌دهند، در حالی که آلیاژهای دیگر ممکن است برای استحکام بیشتر طراحی شوند. ورق‌های آلومینیومی به دلیل تنوع در ضخامت و ابعاد، در صنایع مختلفی از بسته‌بندی تا تولید قطعات پیچیده کاربرد دارند. افزایش مقاومت ورق های آلومینیومی می‌تواند این کاربردها را گسترش دهد، به‌ویژه در مواردی که نیاز به تحمل فشار یا دمای بالا باشد.
عوامل موثر بر مقاومت آلومینیوم
مقاومت ورق آلومینیوم به عوامل متعددی بستگی دارد که در مجموع به‌عنوان عوامل موثر بر مقاومت آلومینیوم شناخته می‌شوند. این عوامل نقش تعیین‌کننده‌ای در افزایش مقاومت ورق های آلومینیومی دارند و در فرآیندهای تولید مثل نوردکاری فلزات و ریخته‌گری پیوسته بررسی می‌شوند. یکی از مهم‌ترین عوامل، ترکیب شیمیایی آلیاژ است. برای مثال، آلیاژهای سری ۱۰۰۰ (مثل ۱۰۵۰) به دلیل خلوص بالا، مقاومت کمتری دارند؛ اما شکل‌پذیری عالی ارائه می‌دهند، در حالی که آلیاژهای سری ۸۰۰۰ (مثل ۸۰۱۱) برای کاربردهایی مثل ظروف تفلون و نچسب طراحی شده‌اند که نیاز به تعادل بین استحکام و انعطاف دارند.
دمای فرآیند تولید نیز تأثیر زیادی دارد. در نوردکاری فلزات، دمای نورد (گرم یا سرد) می‌تواند ساختار کریستالی گرده آلومینیوم را تغییر دهد و مقاومت مکانیکی را بهبود بخشد. نورد سرد، با ایجاد تنش‌های داخلی، سختی ورق را افزایش می‌دهد، در حالی که نورد گرم شکل‌پذیری را حفظ می‌کند. اندازه دانه‌های کریستالی هم از عوامل موثر بر افزایش مقاومت ورق های آلومینیومی است. دانه‌های ریزتر، طبق قانون هال-پچ، استحکام را بالا می‌برند؛ اما نیاز به کنترل دقیق فرآیندهایی مثل دایکست یا بازپخت دارند.
ساختار کریستالی و حضور ناخالصی‌ها نیز مهم هستند. استانداردهای بین‌المللی مثل ASTM B209 معیارهایی برای ارزیابی عوامل موثر بر مقاومت آلومینیوم ارائه می‌دهند تا ورق‌ها در صنعت قطعه‌سازی عملکرد مطلوبی داشته باشند. برای مثال، ورق‌های عریض‌تر (تا عرض‌های غیرمعمول) به دلیل تنش‌های متفاوت در تولید، نیاز به بهینه‌سازی این عوامل دارند. در نهایت، درک این عوامل به تولیدکنندگان کمک می‌کند تا با انتخاب آلیاژ و فرآیند مناسب، به افزایش مقاومت ورق های آلومینیومی دست یابند و محصولاتی با کیفیت بالاتر برای صنایع مختلف ارائه دهند.
روش های افزایش مقاومت ورق های آلومینیومی
برای افزایش مقاومت ورق های آلومینیومی، روش‌های مختلفی وجود دارد که هر کدام به یکی از عوامل موثر بر مقاومت آلومینیوم وابسته‌اند. این روش‌ها در صنعت قطعه‌سازی، تولید ظروف تفلون و نچسب، و حتی هوافضا کاربرد دارند. در ادامه، مهم‌ترین روش‌های بالا بردن مقاومت آلومینیوم را به‌صورت جداگانه بررسی می‌کنیم.
1. آلیاژسازی
اضافه کردن عناصری مثل منیزیم، مس یا روی به گرده آلومینیوم، یکی از بهترین راه‌ها برای افزایش مقاومت ورق های آلومینیومی است. آلیاژهای سری ۱۰۰۰ (مثل ۱۰۵۰) به دلیل خلوص بالا، مقاومت کمتری دارند و بیشتر برای شکل‌پذیری استفاده می‌شوند. ا آلیاژهای سری ۸۰۰۰ (مثل ۸۰۱۱) استحکام بهتری دارند و در تولید ظروف نچسب رایج اند. این آلیاژها معمولاً با ریخته‌گری پیوسته ساخته می‌شوند تا ساختار یکنواختی داشته باشند.
2. عملیات حرارتی
عملیات حرارتی روشی مؤثر برای افزایش مقاومت ورق های آلومینیومی است. فرآیندهایی مثل آنیلینگ (بازپخت) یا پیرسختی، ساختار کریستالی ورق آلومینیوم را بهبود می‌دهند. برای مثال، در آلیاژهای سری ۶۰۰۰، پیرسختی استحکام کششی را بالا می‌برد. این روش در صنعت قطعه‌سازی که نیاز به ورق‌های سبک و محکم است، بسیار پرکاربرد است.
3. کار سرد
نورد سرد فلزات، معروف به کار سرد، سختی و استحکام ورق آلومینیوم را افزایش می‌دهد. این فرآیند با فشرده‌سازی ساختار آلومینیوم، برای تولید ورق‌های نازک و پهن (تا عرض ۱۸۰ سانتیمتر) ایده‌آل است. بااین‌حال، کار سرد بیش‌ازحد می‌تواند انعطاف‌پذیری ورق را کاهش دهد.
4. افزایش مقاومت ورق های آلومینیومی؛ پوشش دهی و آنودایزینگ
اعمال لایه‌های محافظ روی ورق‌های آلومینیومی از طریق تکنیک‌هایی مانند پوشش‌دهی و آنودایزینگ، مقاومت آنها را در برابر سایش، خوردگی و شرایط محیطی سخت به‌طور قابل‌توجهی تقویت می‌کند و باعث افزایش مقاومت ورق های آلومینیومی می‌شود. آنودایزینگ، که طبق استاندارد ASTM B580 اجرا می‌شود، لایه‌ای اکسیدی مستحکم و مقاوم روی سطح ورق ایجاد می‌کند.
این روش برای ورق‌هایی که در محیط‌های دشوار مانند صنایع دریایی یا ظروف نچسب با کاربری سنگین به کار می‌روند، بسیار مناسب است و علاوه بر افزایش دوام ورق‌های آلومینیومی، ظاهر و کارایی آنها را نیز ارتقا می‌دهد.
5.کنترل اندازه دانه
ریز کردن دانه‌های کریستالی در ورق‌های آلومینیومی یکی از عوامل موثر بر مقاومت آلومینیوم به‌شمار می‌رود. تکنیک‌های پیشرفتهای مانند نورد تجمعی (Accumulative Roll Bonding) با کاهش قابل‌توجه اندازه دانه‌ها، ساختار کریستالی ورق را فشرده‌تر کرده و طبق قانون هال-پچ، استحکام و سختی ورق را به‌طور چشمگیری افزایش می‌دهند. این روش‌ها به‌ویژه در فرآیندهای صنعتی مانند دایکست یا نورد، برای تولید ورق‌های نازک با مقاومت بالا و کیفیت برتر بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرند. این تکنیک‌ها بسته به کاربرد نهایی ورق، به‌صورت مستقل یا در ترکیب با سایر روش‌ها به کار گرفته می‌شوند.
برای نمونه، در تولید ظروف آشپزخانه، فرآیندهایی مانند آلیاژسازی و آنودایزینگ به دلیل بهبود مقاومت در برابر خوردگی و زیبایی ظاهری، نقش مهم‌تری ایفا می‌کنند. در مقابل، در صنایع هوافضا، عملیات حرارتی و کار سرد به دلیل نیاز به استحکام بالا و تحمل شرایط سخت، در اولویت قرار دارند. با انتخاب دقیق و ترکیب هوشمندانه این روش‌ها، میتوان خواص مکانیکی و عملکرد ورق‌های آلومینیومی را بهینه کرد و نیازهای خاص و متنوع صنایع مختلف، از جمله خودروسازی، هوافضا و کالاهای مصرفی، را به‌طور کامل برآورده نمود.
کاربرد های ورق‌های آلومینیومی با مقاومت بالا
افزایش مقاومت ورق های آلومینیومی امکان استفاده از این ماده را در صنایع متنوعی گسترش داده است. ورق آلومینیوم با استحکام بالا به دلیل وزن کم و دوام خوب، در صنعت قطعه‌سازی کاربرد گسترده‌ای دارد. برای مثال، در خودروسازی، ورق‌های تولیدشده با نوردکاری فلزات برای ساخت قطعات سبک و مقاوم مثل بدنه یا شاسی استفاده می‌شوند که ایمنی و مصرف سوخت را بهبود می‌دهند.
تولید ظروف تفلون، نچسب و استیل نیز از مهم‌ترین کاربردها است. گرده آلومینیوم با آلیاژهای خاص، مثل سری ۸۰۱۱، به دلیل انعطاف‌پذیری و مقاومت به حرارت، برای ساخت این ظروف ایده‌آل است. ورق‌های عریض، که گاهی تا عرض ۱۸۰ سانتیمتر تولید می‌شوند، امکان ساخت ظروف بزرگ‌تر را فراهم می‌کنند. افزایش مقاومت ورق های آلومینیومی در این کاربرد، دوام ظروف را در برابر سایش و دمای بالا تضمین می‌کند.
در هوافضا، ورق‌های تولیدشده با روش‌هایی مثل ریخته‌گری پیوسته یا دایکست برای قطعات حساس مثل بدنه هواپیما استفاده می‌شوند، جایی که استحکام و وزن کم حیاتی‌اند. بسته‌بندی مواد غذایی هم از ورق‌های نازک با مقاومت بالا بهره می‌برد. این تنوع نشان می‌دهد که روش‌های بالا بردن مقاومت آلومینیوم چطور نیازهای صنایع مدرن را برآورده می‌کنند.
چالش ها و آینده روش های بالا بردن مقاومت آلومینیوم
پیاده‌سازی روش‌های بالا بردن مقاومت آلومینیوم با چالش‌هایی همراه است که می‌تواند افزایش مقاومت ورق های آلومینیومی را پیچیده کند. یکی از مشکلات اصلی، هزینه بالای فرآیندهایی مثل عملیات حرارتی یا نورد تجمعی است. برای مثال، تولید ورق‌های عریض با نوردکاری فلزات نیاز به تجهیزات پیشرفته دارد که برای بسیاری از تولیدکنندگان مقرون‌به‌صرفه نیست. همچنین افزودن عناصر خاصی مانند منیزیم یا روی به آلومینیوم می‌تواند موجب افزایش قیمت گرده‌ی آن شود، به‌ویژه در مورد آلیاژهای پرکاربردی نظیر ۸۰۱۱ که در صنایع قطعه‌سازی و تولید ظروف نچسب استفاده می‌شوند.
چالش دیگر، حفظ تعادل بین مقاومت و انعطاف‌پذیری است. روش‌هایی مثل کار سرد یا دایکست، اگر بیش از حد استفاده شوند، می‌توانند ورق را شکننده کنند. کنترل کیفیت در فرآیندهایی مثل ریخته‌گری پیوسته نیز برای اطمینان از یکنواختی ورق آلومینیوم حیاتی، اما گاهی دشوار است.
با این حال، آینده این حوزه روشن است. فناوری‌هایی مثل نانوتکنولوژی امکان تولید ورق‌هایی با ساختارهای نانومتری را فراهم کرده‌اند که مقاومت را بدون افزایش وزن بالا می‌برند. این پیشرفت‌ها می‌توانند افزایش مقاومت ورق های آلومینیومی را به سطح جدیدی برسانند و کاربردهای نوینی در صنایع مختلف ایجاد کنند.
جمع‌بندی
افزایش مقاومت ورق‌های آلومینیومی نقشی اساسی در پیشرفت صنایع مدرن ایفا می‌کند. این فرآیند، با بهبود خواص مکانیکی ورق آلومینیوم، امکان تولید محصولاتی با دوام، ایمن و کارآمد را فراهم کرده است. شناخت عوامل موثر بر مقاومت آلومینیوم، مانند ترکیب آلیاژ، دمای فرآیند و اندازه دانه‌ها، به تولیدکنندگان کمک می‌کند تا با بهره‌گیری از روش‌های بالا بردن مقاومت آلومینیوم، از جمله آلیاژسازی، عملیات حرارتی و نوردکاری فلزات، ورق‌هایی با کیفیت بالاتر بسازند.
این روش‌ها نه‌تنها استحکام را بالا می‌برند؛ بلکه ویژگی‌هایی مثل مقاومت به خوردگی و شکل‌پذیری را نیز بهبود می‌دهند. پیشرفتهای اخیر، مانند استفاده از نانوتکنولوژی، نشان‌دهنده آینده‌ای روشن برای این حوزه است، جایی که ورق‌های آلومینیومی با مقاومت بالا می‌توانند در کاربردهای پیچیده‌تری مثل هوافضا و انرژی‌های نو نقش داشته باشند. چنین نوآوری‌هایی، همراه با رعایت استانداردهای جهانی، تضمین می‌کنند که این ماده همچنان در مرکز توجه صنایع باقی بماند.
همکاران ما در شرکت نوردپارس با بهره‌گیری از فناوری پیشرفته در نوردکاری فلزات، گرده آلومینیوم با آلیاژهای ۱۰۵۰ و ۸۰۱۱ و ورق آلومینیوم تا عرض ۱۸۰ سانتیمتر تولید می‌کنند که در ایران بی‌نظیر است. این محصولات، به‌ویژه در ظروف نچسب کیفیت و مقاومت بالایی دارند. جهت دریافت اطلاعات بیشتر از طریق صفحه تماس با ما در وب سایت نوردپارس، با همکاران ما در ارتباط باشید.
هدف ما در این کارخانه تولید ورق‌های آلومینیوم برای صنایع مختلف از جمله تجهیزات آشپزخانه، ورق، ذوب و نورد آلومینیوم، با در نظرگیری الزامات زیست‌محیطی، اقتصادی و اجتماعی برای رفع نیازهای مرتبط با صنعت آلومینیوم است.
درباره ما بیشتر بدانیددرباره ما
شرکت طلوع نورد پارس تولیدکننده گرده و ورق های آلومینیومی
شرکت طلوع نورد پارس با بیش از چهار دهه تجربه در صنعت نورد آلومینیوم، به عنوان یکی از پیشروان تولید ورق و گردههای آلومینیومی در ایران شناخته می‌شود. این شرکت با بهره‌گیری از فناوری‌های نوین و به‌روزترین تجهیزات تولیدی، توانسته است محصولات با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای جهانی را به بازارهای داخلی و بین‌المللی عرضه کند. در طول سال‌ها، طلوع نورد پارس با هدف تأمین نیازهای متنوع بازار، سبد محصولات خود را گسترش داده و موفق به تولید انواع آلیاژهای آلومینیوم در اشکال و ابعاد مختلف و همچنین انجام انواع خدمات آنیلینگ شده است. این محصولات در صنایع گوناگونی از جمله صنعت ساختمان‌سازی، تولید ظروف آشپزخانه، صنایع هوافضا، صنایع دریانوردی و کشتی‌سازی، قطعه‌سازی، حمل و نقل ریلی و همچنین صنعت الکترونیک کاربرد دارند. شرکت طلوع نورد پارس همواره به‌دنبال توسعه و بهبود فرآیندهای تولید و افزایش تنوع محصولات خود است تا بتواند به عنوان یکی از بازیگران اصلی صنعت نورد آلومینیوم در منطقه و جهان، سهم قابل توجهی از بازار را به دست آورد و در مسیر رشد و نوآوری پیشتاز باشد. یکی از اهداف اصلی این مجموعه، دستیابی به بالاترین سطح رضایت مشتری است. با ارائه محصولات با کیفیت و خدمات پس از فروش مطلوب، شرکت می‌کوشد تا اعتماد و رضایت مشتریان خود را جلب کرده و در حفظ این ارتباط پایدار و مستحکم بکوشد.
اولین و تنهاترین تولید کننده گرده در آلیاژ
8011
دارای آزمایشگاه سنجش فلز
مجهز به واحد ریخته‌گری DC
واحد های کارخانه
واحدهای پیشرفته و مجهز تولید گرده و ورق آلومینیوم
واحدهای تولیدی شرکت طلوع نورد پارس با تمرکز بر به‌روزرسانی مستمر، به پیشرفته‌ترین تجهیزات و فناوری‌های روز دنیا مجهز شده‌اند. این واحدها با هدف ارائه محصولاتی با کیفیت برتر، مطابق با استانداردهای بین‌المللی و زیست‌محیطی فعالیت می‌کنند. تمامی فرآیندهای تولید تحت نظارت متخصصان مجرب و با استفاده از تجهیزات پیشرفته کنترل کیفی انجام می‌شود تا محصولات نهایی علاوه بر رعایت استانداردها ، رضایت کامل مشتریان را به همراه داشته باشد. تاکید مجموعه بر نوآوری و ارتقاء مداوم کیفیت، تضمین‌کننده تولید محصولاتی است که به نیازهای متنوع بازار پاسخ می‌دهند.
واحد ریخته گری (DC)
آلومینیوم به عنوان یک ماده پر کاربرد در صنایع مختلف با روش های متفاوتی ریخته گری می‌شود.شرکت طلوع نورد پارس با سابقه نزدیک به نیم قرن نقش مهمی در رشد و پیشرفت صنعت ریخته گری آلومینیوم دارد. ریخته گری در این شرکت با استفاده از مجهزترین کورهها و به صورت ریخته‌گری پیوسته یا DC(direct chill caasting) انجام می‌شود. به منظور تولید اسلب با کیفیت،کنترل ساختار و فرآیند ریخته‌گری دارای حائز اهمیت می‌باشد، از جمله مزایای ریخته گری به روشDC قابلیت کنترل فرآیند ریخته‌گری می‌باشد. در این واحد مواد اولیه که شامل شمش‌های آلومینیومی می‌باشند وارد کوره ریخته گری شده و ذوب می شوند، سپس بر طبق نیاز های آلیاژی سایر مواد اضافه شده و در نهایت این مواد تبدیل به اسلب های آلومینیومی با طول 5 متر می شوند.از جمله مزیت های این روش امکان کنترل فرآیند انجماد است که موجب بهبود خواص مکانیکی آلومینیوم وکاهش نقص‌های ریخته‌گری می‌شود. شرکت طلوع نورد پارس با توان تولید روزانه 35,000تن اسلب در سری آلیاژ های 8011،6061،1050می باشد که اسلب های تولید شده در بهترین کیفیت ودقیق ترین آلیاژ می باشند.
ساب اسلب یا فرزکاری (فرز دروازه ای)
فرزکاری یا (milling) یک فرآیند ماشینکاری است که با استفاده ازماشین‌های تخصصی و پیشرفته، مواداضافی از روی سطح فلز یا اسلب براده برداری می‌شوند. این امربه دلیل تولید اسلب های با کیفیت، امکان انجام عملیات سطحی دقیق وپیچیده بر روی آلومینیوم ازاهمیت بسیاری ویژه ای برخودار است. این امر در شرکت طلوع نورد پارس بااستفاده ازماشین‌های مجهز و به‌روز با بهره‌گیری از نیروهای متخصص و مجرب انجام می‌شود. به منظور حصول اطمینان از تولید اسلب‌های استاتدارد و با کیفیت،واحدکنترل کیفی شرکت تمامی مرحله را مورد نظارت و کنترل قرار می‌دهد. اسلب های براده برداری شده در این مرحله با استفاده از ابزارهای دقیق آزمایشگاهی وانداره‌گیری موردسنجش و آزمایش قرار می‌گیرند تا مواد با کیفیت واستاندارد وارد کوره پیش گرم شوند.
کوره پیش گرم
کوره پیش گرم(Pre-heated rolling furnace) یکی از تجهیزات مهم صنعتی است که برای گرم کردن مقاطع فلزی مانند آلومینیوم در ابعاد وضخامت های مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. از این کورهها در فرآیند نوردکاری و برای تسهیل این امر استفاده می‌شود. این کورهها معمولا به صورت اتاقکی ومستطیلی شکل هستند که دما درآن به صورت یکنواخت و یکسان پخش می شود.به طور کلی ازمزایا و اهمیت کورههای پیش گرم کاهش مقدار تنش کششی آلومینیوم در نوردکاری است که از ترک خوردن وپوسته پوسته شدن آن درحین کار جلوگیری می‌کند.شرکت طلوع نورد پارس مجهز به به‌روزترین کوره پیش گرم می‌باشد که اسلب‌های تولید شده در مراحل قبل را در ابعاد 1 متری و با برنامه خاص حرارتی داخل آن قرار داده و برای نورد گرم آماده می‌شوند.
نورد کاری
نورد کاری فرآیند مکانیکی است که برای شکل دهی و کاهش ضخامت فلزات استفاده می‌شود. دراین مرحله اسلب ها از بین دو یا چندین غلطک عبور داده می‌شوند تا به ضخامت و شکل مورد نظر برسند. نورد کاری علاوه بر تغییر ضخامت آلومینیوم، موجب بهبود خواص فیزیکی آن نیز می‌شود. این فرآیندبا توجه به دمایی انجام آن به دونوع، نورد گرم و نورد سرد تقسیم می‌شود. نورد گرم در دمایی بالاتر از دمایی تبلور فلز انجام می‌شود. دمای بالا موجب شکل پذیری سریع و افزایش انعطاف آلومینیوم بدون ترک خوردگی می‌شود که این امر منجر به به تولید ورق‌های با ضخامت کم می‌شود. این فرآیند در شرکت طلوع نورد پارس با استفاده از دستگاه مدرن و مجهزی انجام می‌شود، که اسلب در طی چندین مرحله نازک شده و آماده برای نورد کاری می‌شود. نورد سرد در دمای اتاق و بسیار پایین تر از نورد گرم انجام می‌شود.در این فرآیند آلومینیوم از بین چند غلطک گردان عبور داده می‌شود تا به ضخامت و سطح مورد نظر برسد. نورد سرد بعد از نوردگرم و برای تولید ورق های با کمترین ضخامت (1.5میلیمتر )انجام می‌شود.از مهم ترین مزایای این روش توانایی کنترل دقیق ابعاد ،ضخامت و یکنواختی ضخامت ورق های تولید شده می‌باشد. بهبود خواص، استحکام و سختی آلومینیوم موجب شده که این فرآیند به طور وسیع در صنعت مورد استفاده قرار گیرد. ماشین آلات و تجهیزات نورد سرد مورداستفاده درطلوع نورد پارس امکان تولید ورق های با کیفیت وتنوع ضخامتی را فراهم آورده که به طور گسنرده درصنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند.همچنین این شرکت دارایی 9عدد دستگاه نورد سرد می‌باشد که امکان تولید گرده و ورق های آلومینومی را در تناژ بالا امکان پذیر کرده است.
پرس کاری (pressing)
پرسکاری دارای تاریخچه طولانی درعلم و صنعت می‌باشد، و به فرآیندی اطلاق می‌شود که طی آن فلز با استفاده از فشار و قدرت به شکل مورد نظر تبدیل می‌شود. این تکنیک به طور گسترده و در صنایع مختلف و به دو روش دستی و ماشینی مورد استفاده قرار می‌گیرد.ورق های آلومینیومی بعد از اینکه نوردکاری شده و به ضخامت مورد نظر رسیدن برای تولید گرده های آلومینیومی وارد این واحد می‌شوند. شرکت طلوع نورد پارس مجهز به 8عدد دستگاه پرس با ظرفیت تولید روزانه 16هزار تن گرده در روز می‌باشد. دستگاههای موجود به نحوی طراحی شدن که میتوان دقت عمل و سرعت کار را کنترل کرد، این امر موجب تولید گردههای با کیفیت بالا و بهتر شده است.
آنیل کردن یا آنیلینگ(Annealing)
آنیل کردن یا آنیلینگ به طور گسترده یک نوع عملیات حرارتی است که به منظور کاهش سختی و افزایش انعطاف پذیری فلزات انجام می‌شود. درواقع آلومینیوم با برنامه حرارتی خاص و به منظور تغییر در ریز ساختار و در نتیجه تغییردر خواص شیمیایی و فیزیکی، افزایش شکل پذیری و در نتیجه کاهش شکنندگی تحت این فرآیند حرارتی قرار می‌گیرد. این فرآیند داخل کوره‌هایی با ساختار منحصربفردی انجام می‌شوند. گرده های آماده شده در مرحله قبل در داخل کورههای آنیل قرار می‌گیرند تا به دمای مورد نظر برسند.از مزایای کوره های آنیل شرکت طلوع نورد پارس به نسبت سایر مدل های موجود در بازار، قابلیت کنترل لحظه ی دما در آنها می‌باشند.گرده ها بعد از خنک شدن به واحد کنترل و بسته بندی ارسال می‌شوند
اهداف و ارزش ها
تولید گرده و ورق آلومینیوم
شرکت طلوع نورد پارس با تمرکز بر ارائه محصولات باکیفیت و بهبود مستمر فرآیندهای تولید، تلاش می‌کند تا نیازهای مشتریان خود را به بهترین نحو ممکن برآورده سازد. رویکرد این مجموعه بر اساس ارتقاء کیفیت محصولات و ایجاد تجربه‌ای متفاوت برای مشتریان استوار است. استفاده از تکنولوژی‌های نوین و به‌کارگیری نیروهای متخصص، این امکان را فراهم کرده است تا محصولات نهایی با استانداردهای جهانی همخوانی داشته و نیازهای مختلف بازار را پوشش دهند. شرکت طلوع نورد پارس با تعهد به اصول اخلاقی و رعایت استانداردهای حرفه‌ای، تلاش می‌کند تا علاوه بر تأمین نیازهای بازار، به‌عنوان یکی از پیشروان در صنعت نورد آلومینیوم شناخته شود. این رویکرد به‌طور مداوم بر پایه مسئولیت‌پذیری و تلاش برای بهبود فرآیندها استوار است.
ویژگی ها
مزایای تولیدات کارخانه طلوع نورد پارس
آزمایشگاه متالوژی
شرکت طلوع نورد پارس مجهز به دستگاههای پیشرفته متالوژی ازجمله دستگاه کوانتومتر و همچنین تیمی از متخصصان مجرب می‌باشد که این امر منجر به تولید و آلیاژسازی دقیق آلومینیوم شده است. این شرکت با بهره‌گیری از فناوری‌های نوین و فرآیندهای کنترل کیفی، محصولاتی با کیفیت بالا و مقاوم برای صنایع مختلف تولید می‌کند.
ریخته‌گری پیوسته DC
پیشرفته ترین روش های ریخته گری در دنیا می‌باشد. قابلیت کنترل فرآیند ریخته گری و تولید اسلب و بیلت از DC ریخته گری پیوسته یا مزیت های مهم این روش می‌باشد. کوره های ریخته گری مجموعه با توان تولید روزانه 35.000 اسلب، در آلیاژهای1050، 6061، 8011 را دارا می‌باشد.
تولید گرده آلومینیوم در آلیاژ 8011
گردهای آلومینیومی معمولا در آلیاژهای 1050، 8011 تولید می‌شوند. آلیاژ 8011 به دلیل وزن کم، مقاومت در برابر حرارات و ضد زنگ از آلیاژ پرکاربرد و اصلی در تولید ظروف آشپزخانه و صنایع بسته بندی می‌باشد. مهندسین مواد این مجموعه با بهره گیری از بهترین مواد اولیه و تجارب خود موفق به تولید گردههای آلومینیومی در آلیاژ 8011 شده‌اند.
