شرکت طلوع نورد پارس
تولید کننده گرده و ورق آلومینیوم
آنیل و نورد کاری
ساختار فلزات در حین فرآیند پردازش و تولید، دچار تنش‌های درون ماده‌ای می‌شود. به منظور تغییر در شکل دهی، استحکام و اصلاح ساختار فلزات از عملیات‌های حرارتی از جمله آنیلینگ و نوردکاری استفاده می‌شود. پروسه و پردازش این فرآیند بسته به نوع فلز می‌تواند متفاوت باشد. این مجموعه در راستای نیل به اهداف تولیدی خود، از به‌روزترین کورههای آنیلینگ و چندین دستگاه نورد گرم و سرد بهره می‌گیرد. آلومینیوم، نیکل، مس، طلا و.... از جمله فلزاتی می‌باشند که در این مجموعه با توجه به تجهیزات و ماشین آلات موجود، آنیل و نوردکاری می‌شوند.
توضیحات بیشترآلومینیوم یکی از فلزات پرمصرف در سراسر جهان است که کاربرد گسترده‌ای در صنعت دارد. یک آلیاژ آلومینیوم با استحکام متوسط و مقدار کمی منیزیم، آلومینیوم 5005 نام دارد. کاربرد آلومینیوم آلیاژ 5005 به دلیل خاصیت شکل پذیری که دارد در جاهایی که به خمیدگی نیاز است، دیده می‌شود. یکی از ویژگی های آلومینیوم آلیاژ 5005، مقاومت در برابر خوردگی است. به دلیل ویژگی‌ها و کاربردهای آلیاژ 5005، مزایای آلومینیوم آلیاژ 5005 نیز بسیار است. اگر می‌خواهید با آلومینیوم آلیاژ 5005 بیشتر آشنا شوید، تا انتهای این مقاله از مجموعه مقالات وب‌سایت نوردپارس با ما همراه باشید.
معرفی آلومینیوم آلیاژ 5005
آلومینیوم آلیاژ 5005 به عنوان یکی از مهم‌ترین آلیاژهای آلومینیوم در صنعت شناخته شده است. این آلیاژ در بین آرایش‌های سری 5000 محسوب می‌شود. این آلیاژ عملیات حرارتی ناپذیر است. برای سخت شدن این آلیاژ باید از عملیات کشش، پرس، نورد، اکستروژن و… استفاده کرد. عملیات حرارتی تاثیر آنچنانی بر استحکام این آلیاژ ندارد. عملیات مناسب برای شکل پذیری آلیاژ 5005، عملیات آنیل است. با افزایش شکل پذیری این آلیاژ، کاربرد آلومینیوم آلیاژ 5005 نیز بیشتر می‌شود. این نوع آلومینیوم دارای استحکام و مقاومت متوسط است بوده و همچنین چگالی آن کم است.
خواص آلومینیوم آلیاژ 5005 به ترکیبات تشکیل دهنده آن وابسته است. برای بهبود خواص آن از عناصر فلزی مختلفی استفاده می‌شود. مهم‌ترین فلزی که در ترکیبات این آلیاژ مشاهده می‌شود، منیزیم است. در این محصول علاوه‌بر منیزیم عناصری مانند کروم، روی، مس، منگنز، آهن، سیلیس و… نیز وجود دارد. خواص فلزات استفاده شده باعث می‌شود که این محصول ویژگی‌های خاصی داشته باشد. استفاده از فلزات مذکور در تولید محصول آلیاژ 5005 باعث می‌شود که ویژگی‌هایی از جمله رسانایی و استحکام آن تقویت شود.
ویژگی های آلومینیوم آلیاژ 5005
آلیاژ 5005 دارای ویژگی‌های فیزیکی منحصربه‌فردی است. از جمله ویژگی‌های فیزیکی و مکانیکی آلیاژ 5005 به موارد زیر میتوان اشاره کرد.
- مقاومت به خوردگی: این آلیاژ دارای مقاومت خوبی نسبت به خوردگی است. این ویژگی به علت تشکیل لایه محافظ اکسید روی سطح آلیاژ است. لایه اکسید از نفوذ عواملی که خورنده هستند به داخل آلیاژ جلوگیری می‌کند. به همین دلیل آلیاژ 5005 در شرایط جوی مختلف، رطوبت و مواد شیمیایی مقاوم خواهد بود.
- وزن مخصوص: آلیاژ 5005 دارای وزن مخصوصی حدود 2.7 گرم بر سانتیمتر مکعب است که نسبتا پایین به حساب می‌آید. وزن مخصوص آلیاژ باعث کاربرد آلومینیوم آلیاژ 5005 به صورت گسترده در صنایع می‌شود. استفاده از آلیاژ آلومینیوم در سازه‌های سبک بسیار اهمیت دارد.
- استحکام کششی: آلیاژ 5005 دارای استحکام کششی حدود 130 الی 220 مگاپاسکال است؛ یعنی از استحکام نسبتا بالایی برخوردار است. به علت وجود منیزیم در ترکیب شیمیایی این آلیاژ، استحکام آن افزایش می‌یابد.
- قابلیت شکل دهی: این آلیاژ دارای قابلیت شکل دهی خوبی است. باتوجه‌به منیزیم موجود در ترکیب آن، سختی آلیاژ کاهش می‌یابد. به همین دلیل امکان شکل دهی، نورد و کشش آن فراهم می‌شود.
- آلیاژ آلومینیوم 5005 نسبت به خستگی مقاوم است. این ویژگی آلیاژ به علت ساختار بلورین منظم آن است. آلیاژ 5005 تحت تنش‌های چرخشی و متناوب، دچار شکست نمی‌شود.
مهم ترین کاربرد آلومینیوم آلیاژ 5005
از آلومینیوم آلیاژ 5005 در صنایع مختلف استفاده می‌شود. این محصول توسط شرکت‌های مختلفی تولید می‌شود. هرچقدر کیفیت این محصول بیشتر باشد، از بازار فروش خوبی نیز برخوردار است. به علت منحصربه‌فرد بودن ویژگی های آلومینیوم آلیاژ، این آلیاژ در صنایع گوناگون مورد استفاده قرار می‌گیرد. از جمله کاربردهای آلیاژ 5005 عبارتند از:
- کاربرد آلومینیوم آلیاژ 5005 در صنعت هوا فضا: این آلیاژ به دلیل مقاوم بودن نسبت به خوردگی و استحکام مناسب، در ساخت ماهواره، هواپیما و موشک‌ها کاربرد دارد. ویژگی مقاوم بودن نسبت به خوردگی باعث می‌شود که این آلیاژ ئر شرایط سخت جوی بادوام باشد.
- کاربرد آلومینیوم آلیاژ 5005 در صنعت خودرو: آلیاژ 5005 به علت داشتن ویژگی مکانیکی مناسب و وزن مخصوص پایین، در ساخت قطعات خودرو مانند درب‌ها، سپرها، کاپوت و… از آن استفاده می‌شود. استفاده از این آلیاژ در صنعت خودرو سازی باعث بهبود عملکرد خودرو و کاهش وزن آن می‌شود.
- کاربرد آلومینیوم آلیاژ 5005 در ساختمان سازی: این آلیاژ به علت مقاومت به خوردگی و قابلیت شکل دهی در ساختن پنجره‌ها، درب، نماهای ساختمان و سایر سازه‌های ساختمان کاربرد دارد.
- کاربرد آلیاژ 5005 در صنعت بسته بندی: آلیاژ 5005 به علت داشتن ویژگی‌های مکانیکی و مقاومت به خوردگی، در ساختن قوطی‌های کنسر، بطری‌های نوشیدنی و… مورد استفاده قرار می‌گیرد.
- کاربرد آلومینیوم آلیاژ 5005 در صنایع الکترونیکی: به دلیل وزن مخصوص پایین این آلیاژ و ویژگی مقاومت به خوردگی، از آن در ساختن قطعات و تجهیزات الکترونیکی استفاده می‌شود.
- کاربرد آلیاژ 5005 در صنایع دریایی: این آلیاژ به علت داشتن ویژگی‌های منحصربه‌فردی از جمله مقاومت به خوردگی، در ساخت قطعات و تجهیزات سازه‌های دریایی کاربرد دارد. کپی شده از: https://alumaetg.com
مزایای آلومینیوم آلیاژ 5005 و معایب آن
هر فرایندی در کنار مزایایی که دارد، دارای معایبی هم است. از مزایای این آلیاژ آلومینیوم میتوان به وزن سبک آن اشاره کرد. این ویژگی برای کاربردهایی که به وزن سبک نیاز دارند، بسیار مناسب است و کاربرد آلومینیوم آلیاژ 5005 را بیشتر می‌کند. این آلیاژ در برابر خوردگی نیز مقاوم است. ورق آلومینیوم ساخته شده از این آلیاژ در محیط‌های دریایی و مرطوب، طول عمر بالایی خواهد داشت.
فرایندهای جوشکاری و شکل‌دهی این محصول بسیار ساده است. آلیاژ 5005 علاوه‌بر مزایای زیادی که دارد، معایبی هم دارد. از معایب این آلیاژ میتوان به سختی نسبتا کم آن در مقایسه با سایر آلیاژها اشاره کرد. همچنین در دماهای بسیار بالا، استحکام محصولات ساخته شده با این آلیاژ کاهش می‌یابد؛ به همین دلیل در برخی کاربردها محدودیت وجود دارد.
ساخت و تولید آلومینیوم آلیاژ 5005
معمولا ساخت و تولید آلومینیوم آلیاژ 5005 با گرم کاری امکان پذیر نیست. آلیاژ 5005 را میتوان از طریق عملیات سرد کاری تولید کرد؛ زیرا نسبتا نرم است و نوعی آلیاژ تورق پذیر است. فشار لازم برای پرس کاری، ساخت و ابزارهای مورد نیاز برای این آلیاژ نسبت به کرین استیل کمتر است.
حد مجاز جهت پانچ کاری و سوراخ کاری قالب آلومینیومی تهیه شده از این آلیاژ، باید حدود 6 درصد ضخامت هر دو طرف تحت عملیات حرارتی باشد. برای این کار به ابزارهای تیز و برنده نیاز است. کاربرد آلومینیوم آلیاژ 5005 پانچ شده در صنایع گوناگون نیز قابل مشاهده است.
جوش پذیری آلومینیوم آلیاژ 5005
یکی از ویژگی های آلومینیوم آلیاژ 5005 که متمایز بوده، جوش پذیری است. آلومینیوم آلیاژ 5005 در حوضه جوش پذیری وضعیت ایده آلی دارد. با استفاده از روش‌های مختلف از جمله روش گازی و روش‌های قوسی به راحتی میتوان آلیاژ را جوشکاری کرد. متداول‌ترین روش‌های جوشکاری، این دو روش هستند.
جوشکاری قوسی با گاز محافظ ام ای جی و جوشکاری قوسی با الکترود تنگستن تی ای جی صورت می‌گیرد. الکترود 4043 مناسب‌ترین گزینه و روش برای جلوگیری از ترک خوردگی قطعات است. در هنگام جوشکاری آلیاژ باید عاری از هرگونه آلودگی و گرد و غبار باشد. همچنین لازم است که کاملا تمیز و خشک باشد. گاز محافظ آلیاژ نیز باید از هرگونه هیدروژن و آلودگی و همچنین خشک باشد.
کاربرد آلومینیوم آلیاژ 5005؛ چالش های استفاده از آن
علی رغم وجود مزایای آلومینیوم آلیاژ 5005 و کاربرد آلومینیوم آلیاژ 5005، در استفاده از آن چالش‌هایی وجود دارد. چالش‌های استفاده از آلیاژ 5005 شامل موارد زیر می‌شود:
- محدودیت در استحکام: آلیاژ 5005 در مقایسه با بعضی از آلیاژهای آلومینیوم دیگر دارای استحکام کمتری است. این آلیاژ ممکن است برای برخی از کاربردهای خاص، پاسخگو نباشد.
- نیاز به پوشش‌های حفاظتی: جهت استفاده از آلیاژ آلومینیوم 5005 در محیط‌هایی که خورنده هستند باید از پوشش‌های حفاظتی مناسب استفاده شود. با این کار از خوردگی آلیاژ جلوگیری می‌شود.
- کنترل دقیق فرایند تولید: جهت دستیابی به خاصیت‌های مطلوب آلیاژ آلومینیوم 5005 باید فرایندهای تولید مانند ریخته‌گری، نورد و ذوب کنترل شوند.
- محدودیت در پذیرش حرارتی: این آلیاژ آلومینیوم به علت وجود منیزیم در ترکیب شیمیایی که دارد، در پذیرش حرارتی نیز دارای محدودیت است. این آلیاژ برای کاربردهایی که به عملیات حرارتی شدید نیاز دارند، مناسب نیست.
لازم است که این چالش‌ها در نظر گرفته شوند تا بتوان کاربرد آلومینیوم آلیاژ 5005 را در صنایع مختلف مشاهده کرد.
جمع‌بندی
کاربرد آلومینیوم آلیاژ 5005 در صنایع مختلف از جمله تولید قوطی‌های کنسرو، ساخت و ساز و… مشاهده می‌شود. ویژگی های آلومینیوم آلیاژ 5005 باعث کاربرد گسترده آن شده است. همچنین باتوجه‌به ویژگی‌های منحصربه‌فرد این محصول، مزایای آلومینیوم آلیاژ 5005 نیز بسیار زیاد است. از جمله مزایای آن، مقاومت در برابر خوردگی است.
شرکت نوردپارس بیش از 4 دهه در زمینه تولید ورق و گردههای آلومینیومی فعالیت دارد. این شرکت با بهره‌گیری از فناوری‌های به روز و پیشرفته، باکیفیت‌ترین و استانداردترین محصولات را به بازار عرضه می‌کند. اگر در زمینه خرید ورق‌های آلومینیومی سوالی داشتید، می‌توانید از طریق تماس با ما با کارشناسان این مجموعه مشورت کنید.
هدف ما در این کارخانه تولید ورق‌های آلومینیوم برای صنایع مختلف از جمله تجهیزات آشپزخانه، ورق، ذوب و نورد آلومینیوم، با در نظرگیری الزامات زیست‌محیطی، اقتصادی و اجتماعی برای رفع نیازهای مرتبط با صنعت آلومینیوم است.
درباره ما بیشتر بدانیددرباره ما
شرکت طلوع نورد پارس تولیدکننده گرده و ورق های آلومینیومی
شرکت طلوع نورد پارس با بیش از چهار دهه تجربه در صنعت نورد آلومینیوم، به عنوان یکی از پیشروان تولید ورق و گردههای آلومینیومی در ایران شناخته می‌شود. این شرکت با بهره‌گیری از فناوری‌های نوین و به‌روزترین تجهیزات تولیدی، توانسته است محصولات با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای جهانی را به بازارهای داخلی و بین‌المللی عرضه کند. در طول سال‌ها، طلوع نورد پارس با هدف تأمین نیازهای متنوع بازار، سبد محصولات خود را گسترش داده و موفق به تولید انواع آلیاژهای آلومینیوم در اشکال و ابعاد مختلف و همچنین انجام انواع خدمات آنیلینگ شده است. این محصولات در صنایع گوناگونی از جمله صنعت ساختمان‌سازی، تولید ظروف آشپزخانه، صنایع هوافضا، صنایع دریانوردی و کشتی‌سازی، قطعه‌سازی، حمل و نقل ریلی و همچنین صنعت الکترونیک کاربرد دارند. شرکت طلوع نورد پارس همواره به‌دنبال توسعه و بهبود فرآیندهای تولید و افزایش تنوع محصولات خود است تا بتواند به عنوان یکی از بازیگران اصلی صنعت نورد آلومینیوم در منطقه و جهان، سهم قابل توجهی از بازار را به دست آورد و در مسیر رشد و نوآوری پیشتاز باشد. یکی از اهداف اصلی این مجموعه، دستیابی به بالاترین سطح رضایت مشتری است. با ارائه محصولات با کیفیت و خدمات پس از فروش مطلوب، شرکت می‌کوشد تا اعتماد و رضایت مشتریان خود را جلب کرده و در حفظ این ارتباط پایدار و مستحکم بکوشد.
اولین و تنهاترین تولید کننده گرده در آلیاژ
8011
دارای آزمایشگاه سنجش فلز
مجهز به واحد ریخته‌گری DC
واحد های کارخانه
واحدهای پیشرفته و مجهز تولید گرده و ورق آلومینیوم
واحدهای تولیدی شرکت طلوع نورد پارس با تمرکز بر به‌روزرسانی مستمر، به پیشرفته‌ترین تجهیزات و فناوری‌های روز دنیا مجهز شده‌اند. این واحدها با هدف ارائه محصولاتی با کیفیت برتر، مطابق با استانداردهای بین‌المللی و زیست‌محیطی فعالیت می‌کنند. تمامی فرآیندهای تولید تحت نظارت متخصصان مجرب و با استفاده از تجهیزات پیشرفته کنترل کیفی انجام می‌شود تا محصولات نهایی علاوه بر رعایت استانداردها ، رضایت کامل مشتریان را به همراه داشته باشد. تاکید مجموعه بر نوآوری و ارتقاء مداوم کیفیت، تضمین‌کننده تولید محصولاتی است که به نیازهای متنوع بازار پاسخ می‌دهند.
واحد ریخته گری (DC)
آلومینیوم به عنوان یک ماده پر کاربرد در صنایع مختلف با روش های متفاوتی ریخته گری می‌شود.شرکت طلوع نورد پارس با سابقه نزدیک به نیم قرن نقش مهمی در رشد و پیشرفت صنعت ریخته گری آلومینیوم دارد. ریخته گری در این شرکت با استفاده از مجهزترین کورهها و به صورت ریخته‌گری پیوسته یا DC(direct chill caasting) انجام می‌شود. به منظور تولید اسلب با کیفیت،کنترل ساختار و فرآیند ریخته‌گری دارای حائز اهمیت می‌باشد، از جمله مزایای ریخته گری به روشDC قابلیت کنترل فرآیند ریخته‌گری می‌باشد. در این واحد مواد اولیه که شامل شمش‌های آلومینیومی می‌باشند وارد کوره ریخته گری شده و ذوب می شوند، سپس بر طبق نیاز های آلیاژی سایر مواد اضافه شده و در نهایت این مواد تبدیل به اسلب های آلومینیومی با طول 5 متر می شوند.از جمله مزیت های این روش امکان کنترل فرآیند انجماد است که موجب بهبود خواص مکانیکی آلومینیوم وکاهش نقص‌های ریخته‌گری می‌شود. شرکت طلوع نورد پارس با توان تولید روزانه 35,000تن اسلب در سری آلیاژ های 8011،6061،1050می باشد که اسلب های تولید شده در بهترین کیفیت ودقیق ترین آلیاژ می باشند.
ساب اسلب یا فرزکاری (فرز دروازه ای)
فرزکاری یا (milling) یک فرآیند ماشینکاری است که با استفاده ازماشین‌های تخصصی و پیشرفته، مواداضافی از روی سطح فلز یا اسلب براده برداری می‌شوند. این امربه دلیل تولید اسلب های با کیفیت، امکان انجام عملیات سطحی دقیق وپیچیده بر روی آلومینیوم ازاهمیت بسیاری ویژه ای برخودار است. این امر در شرکت طلوع نورد پارس بااستفاده ازماشین‌های مجهز و به‌روز با بهره‌گیری از نیروهای متخصص و مجرب انجام می‌شود. به منظور حصول اطمینان از تولید اسلب‌های استاتدارد و با کیفیت،واحدکنترل کیفی شرکت تمامی مرحله را مورد نظارت و کنترل قرار می‌دهد. اسلب های براده برداری شده در این مرحله با استفاده از ابزارهای دقیق آزمایشگاهی وانداره‌گیری موردسنجش و آزمایش قرار می‌گیرند تا مواد با کیفیت واستاندارد وارد کوره پیش گرم شوند.
کوره پیش گرم
کوره پیش گرم(Pre-heated rolling furnace) یکی از تجهیزات مهم صنعتی است که برای گرم کردن مقاطع فلزی مانند آلومینیوم در ابعاد وضخامت های مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. از این کورهها در فرآیند نوردکاری و برای تسهیل این امر استفاده می‌شود. این کورهها معمولا به صورت اتاقکی ومستطیلی شکل هستند که دما درآن به صورت یکنواخت و یکسان پخش می شود.به طور کلی ازمزایا و اهمیت کورههای پیش گرم کاهش مقدار تنش کششی آلومینیوم در نوردکاری است که از ترک خوردن وپوسته پوسته شدن آن درحین کار جلوگیری می‌کند.شرکت طلوع نورد پارس مجهز به به‌روزترین کوره پیش گرم می‌باشد که اسلب‌های تولید شده در مراحل قبل را در ابعاد 1 متری و با برنامه خاص حرارتی داخل آن قرار داده و برای نورد گرم آماده می‌شوند.
نورد کاری
نورد کاری فرآیند مکانیکی است که برای شکل دهی و کاهش ضخامت فلزات استفاده می‌شود. دراین مرحله اسلب ها از بین دو یا چندین غلطک عبور داده می‌شوند تا به ضخامت و شکل مورد نظر برسند. نورد کاری علاوه بر تغییر ضخامت آلومینیوم، موجب بهبود خواص فیزیکی آن نیز می‌شود. این فرآیندبا توجه به دمایی انجام آن به دونوع، نورد گرم و نورد سرد تقسیم می‌شود. نورد گرم در دمایی بالاتر از دمایی تبلور فلز انجام می‌شود. دمای بالا موجب شکل پذیری سریع و افزایش انعطاف آلومینیوم بدون ترک خوردگی می‌شود که این امر منجر به به تولید ورق‌های با ضخامت کم می‌شود. این فرآیند در شرکت طلوع نورد پارس با استفاده از دستگاه مدرن و مجهزی انجام می‌شود، که اسلب در طی چندین مرحله نازک شده و آماده برای نورد کاری می‌شود. نورد سرد در دمای اتاق و بسیار پایین تر از نورد گرم انجام می‌شود.در این فرآیند آلومینیوم از بین چند غلطک گردان عبور داده می‌شود تا به ضخامت و سطح مورد نظر برسد. نورد سرد بعد از نوردگرم و برای تولید ورق های با کمترین ضخامت (1.5میلیمتر )انجام می‌شود.از مهم ترین مزایای این روش توانایی کنترل دقیق ابعاد ،ضخامت و یکنواختی ضخامت ورق های تولید شده می‌باشد. بهبود خواص، استحکام و سختی آلومینیوم موجب شده که این فرآیند به طور وسیع در صنعت مورد استفاده قرار گیرد. ماشین آلات و تجهیزات نورد سرد مورداستفاده درطلوع نورد پارس امکان تولید ورق های با کیفیت وتنوع ضخامتی را فراهم آورده که به طور گسنرده درصنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند.همچنین این شرکت دارایی 9عدد دستگاه نورد سرد می‌باشد که امکان تولید گرده و ورق های آلومینومی را در تناژ بالا امکان پذیر کرده است.
پرس کاری (pressing)
پرسکاری دارای تاریخچه طولانی درعلم و صنعت می‌باشد، و به فرآیندی اطلاق می‌شود که طی آن فلز با استفاده از فشار و قدرت به شکل مورد نظر تبدیل می‌شود. این تکنیک به طور گسترده و در صنایع مختلف و به دو روش دستی و ماشینی مورد استفاده قرار می‌گیرد.ورق های آلومینیومی بعد از اینکه نوردکاری شده و به ضخامت مورد نظر رسیدن برای تولید گرده های آلومینیومی وارد این واحد می‌شوند. شرکت طلوع نورد پارس مجهز به 8عدد دستگاه پرس با ظرفیت تولید روزانه 16هزار تن گرده در روز می‌باشد. دستگاههای موجود به نحوی طراحی شدن که میتوان دقت عمل و سرعت کار را کنترل کرد، این امر موجب تولید گردههای با کیفیت بالا و بهتر شده است.
آنیل کردن یا آنیلینگ(Annealing)
آنیل کردن یا آنیلینگ به طور گسترده یک نوع عملیات حرارتی است که به منظور کاهش سختی و افزایش انعطاف پذیری فلزات انجام می‌شود. درواقع آلومینیوم با برنامه حرارتی خاص و به منظور تغییر در ریز ساختار و در نتیجه تغییردر خواص شیمیایی و فیزیکی، افزایش شکل پذیری و در نتیجه کاهش شکنندگی تحت این فرآیند حرارتی قرار می‌گیرد. این فرآیند داخل کوره‌هایی با ساختار منحصربفردی انجام می‌شوند. گرده های آماده شده در مرحله قبل در داخل کورههای آنیل قرار می‌گیرند تا به دمای مورد نظر برسند.از مزایای کوره های آنیل شرکت طلوع نورد پارس به نسبت سایر مدل های موجود در بازار، قابلیت کنترل لحظه ی دما در آنها می‌باشند.گرده ها بعد از خنک شدن به واحد کنترل و بسته بندی ارسال می‌شوند
اهداف و ارزش ها
تولید گرده و ورق آلومینیوم
شرکت طلوع نورد پارس با تمرکز بر ارائه محصولات باکیفیت و بهبود مستمر فرآیندهای تولید، تلاش می‌کند تا نیازهای مشتریان خود را به بهترین نحو ممکن برآورده سازد. رویکرد این مجموعه بر اساس ارتقاء کیفیت محصولات و ایجاد تجربه‌ای متفاوت برای مشتریان استوار است. استفاده از تکنولوژی‌های نوین و به‌کارگیری نیروهای متخصص، این امکان را فراهم کرده است تا محصولات نهایی با استانداردهای جهانی همخوانی داشته و نیازهای مختلف بازار را پوشش دهند. شرکت طلوع نورد پارس با تعهد به اصول اخلاقی و رعایت استانداردهای حرفه‌ای، تلاش می‌کند تا علاوه بر تأمین نیازهای بازار، به‌عنوان یکی از پیشروان در صنعت نورد آلومینیوم شناخته شود. این رویکرد به‌طور مداوم بر پایه مسئولیت‌پذیری و تلاش برای بهبود فرآیندها استوار است.
ویژگی ها
مزایای تولیدات کارخانه طلوع نورد پارس
آزمایشگاه متالوژی
شرکت طلوع نورد پارس مجهز به دستگاههای پیشرفته متالوژی ازجمله دستگاه کوانتومتر و همچنین تیمی از متخصصان مجرب می‌باشد که این امر منجر به تولید و آلیاژسازی دقیق آلومینیوم شده است. این شرکت با بهره‌گیری از فناوری‌های نوین و فرآیندهای کنترل کیفی، محصولاتی با کیفیت بالا و مقاوم برای صنایع مختلف تولید می‌کند.
ریخته‌گری پیوسته DC
پیشرفته ترین روش های ریخته گری در دنیا می‌باشد. قابلیت کنترل فرآیند ریخته گری و تولید اسلب و بیلت از DC ریخته گری پیوسته یا مزیت های مهم این روش می‌باشد. کوره های ریخته گری مجموعه با توان تولید روزانه 35.000 اسلب، در آلیاژهای1050، 6061، 8011 را دارا می‌باشد.
تولید گرده آلومینیوم در آلیاژ 8011
گردهای آلومینیومی معمولا در آلیاژهای 1050، 8011 تولید می‌شوند. آلیاژ 8011 به دلیل وزن کم، مقاومت در برابر حرارات و ضد زنگ از آلیاژ پرکاربرد و اصلی در تولید ظروف آشپزخانه و صنایع بسته بندی می‌باشد. مهندسین مواد این مجموعه با بهره گیری از بهترین مواد اولیه و تجارب خود موفق به تولید گردههای آلومینیومی در آلیاژ 8011 شده‌اند.
