شرکت طلوع نورد پارس
تولید کننده گرده و ورق آلومینیوم
آنیل و نورد کاری
ساختار فلزات در حین فرآیند پردازش و تولید، دچار تنش‌های درون ماده‌ای می‌شود. به منظور تغییر در شکل دهی، استحکام و اصلاح ساختار فلزات از عملیات‌های حرارتی از جمله آنیلینگ و نوردکاری استفاده می‌شود. پروسه و پردازش این فرآیند بسته به نوع فلز می‌تواند متفاوت باشد. این مجموعه در راستای نیل به اهداف تولیدی خود، از به‌روزترین کورههای آنیلینگ و چندین دستگاه نورد گرم و سرد بهره می‌گیرد. آلومینیوم، نیکل، مس، طلا و.... از جمله فلزاتی می‌باشند که در این مجموعه با توجه به تجهیزات و ماشین آلات موجود، آنیل و نوردکاری می‌شوند.
توضیحات بیشترآلومینیوم یکی از فلزات پرکاربرد در صنایع مختلف است که با آلیاژهای متنوع خود، ویژگیهای منحصر‌به‌فردی را ارائه می‌دهد. در بین این آلیاژها، کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی و انعطاف‌پذیری عالی، بسیار گسترده است. این آلیاژ به دلیل داشتن ترکیب شیمیایی خاص، در صنایع گوناگون از جمله خودروسازی، دریایی و ساختمانی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
علاوه بر این، ویژگی های آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ باعث شده تا این فلز، انتخابی ایده‌آل برای محیط‌های مرطوب و خورنده باشد. بررسی مزایای آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ نشان می‌دهد که این ماده علاوه بر دوام بالا، وزن سبکی داشته و به راحتی در فرآیندهای مختلف تولید و شکل‌دهی قابل استفاده است. در این مقاله از سری مقالات وب‌سایت طلوع نورد پارس، به بررسی آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ خواهیم پرداخت.
کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲؛ ویژگی های شیمیایی و فیزیکی آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲
آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ ترکیبی از عناصر مختلف است که باعث ایجاد ویژگیهای منحصر‌به‌فرد در آن می‌شود. این آلیاژ حاوی مقادیر قابل توجهی منیزیم (۲.۲ تا ۲.۸ درصد) و کروم (۰.۱۵ تا ۰.۳۵ درصد) است که به افزایش مقاومت در برابر خوردگی و بهبود استحکام مکانیکی آن کمک می‌کند. یکی از ویژگی های آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲، عدم وجود مس در ترکیب آن است که باعث افزایش پایداری در محیط‌های مرطوب و خورنده می‌شود. علاوه بر این، مقدار سیلیکون، آهن و روی در این آلیاژ کنترل شده است تا ترکیبی بهینه برای استفاده در صنایع مختلف ارائه دهد.
از نظر فیزیکی، مزایای آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ شامل وزن سبک، استحکام متوسط تا بالا و انعطاف‌پذیری عالی است. این آلیاژ دارای چگالی ۲.۶۸ گرم بر سانتیمتر مکعب بوده که آن را به گزینه‌ای ایده‌آل برای کاربردهای صنعتی و مهندسی تبدیل کرده است. همچنین، کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ به دلیل رسانایی حرارتی و الکتریکی مناسب آن، در صنایع الکترونیک و سیستم‌های انتقال حرارت نیز مشاهده می‌شود.
یکی از نکات قابل توجه در ویژگی های آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲، مقاومت بالا در برابر تغییرات دمایی است. این آلیاژ در دماهای پایین شکننده نمی‌شود و در دماهای بالا نیز ساختار خود را حفظ می‌کند. علاوه بر این، مزایای آلومینیوم آلیاژ از جمله قابلیت شکل‌پذیری و جوشکاری آسان، باعث شده است تا در صنایعی که نیاز به قطعات سبک و مستحکم دارند، انتخابی ایده‌آل باشد. در نتیجه، کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ در تولید بدنه خودروها، تجهیزات هوافضا و پنل‌های ساختمانی روزبهروز در حال گسترش است.
کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ در صنایع مختلف
کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ به دلیل ویژگیهای منحصر‌به‌فرد آن در طیف گسترده‌ای از صنایع مشاهده می‌شود. این آلیاژ به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی، استحکام مناسب و قابلیت جوشکاری عالی، در صنایعی که نیاز به موادی سبک و مقاوم دارند، به‌کار گرفته می‌شود. یکی از اصلی‌ترین ویژگیهای آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲، عملکرد مطلوب آن در محیط‌های مرطوب و خورنده است که باعث شده تا در ساخت تجهیزات دریایی، بدنه کشتی‌ها و قایق‌های تفریحی، بسیار محبوب باشد.
در صنعت خودروسازی، کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ در تولید بدنه خودروها و قطعات داخلی و خارجی آن، به دلیل وزن سبک و استحکام بالا، رو به افزایش است. این آلیاژ به بهبود راندمان سوخت و کاهش وزن کلی خودرو کمک می‌کند. علاوه بر این، در صنعت حمل‌ونقل ریلی، مزایای آلومینیوم آلیاژ 5052 مانند دوام بالا و مقاومت در برابر لرزش، آن را به گزینه‌ای مناسب برای ساخت واگن‌های قطار تبدیل کرده است.
یکی دیگر از بخش‌هایی که از ویژگی های آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ بهره می‌برد، صنعت ساختمان‌سازی است. این آلیاژ در تولید پنل‌های نمای ساختمانی، درب و پنجره‌های مقاوم در برابر شرایط جوی و تجهیزات معماری مورد استفاده قرار می‌گیرد. مزایای آلومینیوم با آلیاژ 5052 در این صنعت شامل زیبایی، ماندگاری بالا و مقاومت در برابر زنگ‌زدگی است که موجب افزایش کاربرد آن در پروژه‌های مدرن ساختمانی شده است.
در صنایع هوافضا نیز کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ قابل توجه است. به دلیل نسبت استحکام به وزن بالا، از این آلیاژ در ساخت قطعات داخلی هواپیماها، سیستم‌های سوخت‌رسانی و بدنه مخازن سوخت استفاده می‌شود. علاوه بر این، ویژگی های آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ نظیر انعطاف‌پذیری و قابلیت شکل‌دهی بالا، باعث شده است تا در تولید تجهیزات الکترونیکی، باتری‌های لیتیوم-یونی و قطعات حساس صنعتی نیز به کار گرفته شود.
مزایای آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ نسبت به سایر آلیاژها
مزایای آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ باعث شده که این آلیاژ در مقایسه با سایر آلیاژهای آلومینیوم، عملکرد بهتری در بسیاری از کاربردهای صنعتی داشته باشد. یکی از مهم‌ترین ویژگی های آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲، مقاومت آن در برابر خوردگی، به‌ویژه در محیط‌های دریایی و مرطوب است. در حالی که برخی از آلیاژهای دیگر مانند سری ۶۰۰۰ و ۷۰۰۰ ممکن است در معرض زنگ‌زدگی و اکسیداسیون قرار بگیرند. این آلیاژ به دلیل عدم وجود مس در ترکیب شیمیایی خود، پایداری بالایی در برابر خوردگی نشان می‌دهد.
از نظر استحکام، مزایای آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ شامل مقاومت بالاتر در مقایسه با آلیاژهایی مانند ۱۱۰۰ و ۳۰۰۳ است. این آلیاژ در عین حفظ انعطاف‌پذیری، استحکام بیشتری نسبت به بسیاری از آلیاژهای سری ۱۰۰۰ و ۳۰۰۰ ارائه می‌دهد، که آن را برای استفاده در قطعاتی که نیاز به استحکام مکانیکی بیشتری دارند، مناسب می‌سازد. همچنین، ویژگی های آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ در مقایسه با آلیاژ ۶۰۶۱، شامل قابلیت جوشکاری بهتری است، زیرا آلیاژ ۶۰۶۱ پس از جوشکاری مستعد کاهش استحکام در محل جوش است.
یکی دیگر از مزایای آلومینیوم با آلیاژ ۵۰۵۲، شکل‌پذیری عالی آن است. در مقایسه با آلیاژهایی مانند ۷۰۷۵ که سخت‌تر و شکننده‌تر هستند، این آلیاژ قابلیت فرم‌دهی بالایی دارد و برای تولید قطعات پیچیده و نازک بسیار مناسب است. همین ویژگی باعث شده است که کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ در صنایعی مانند ساخت مخازن تحت فشار، بدنه وسایل نقلیه و تجهیزات ساختمانی افزایش یابد.
در کنار این مزایا، کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ در صنایع الکترونیک و انتقال حرارت نیز بیشتر از آلیاژهای دیگر است. این آلیاژ دارای هدایت حرارتی و الکتریکی مناسبی است که در مقایسه با آلیاژهای پرمقاومتی مانند ۲۰۲۴، عملکرد بهتری در این زمینه دارد. علاوه بر این، ویژگی های آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ مانند مقاومت در برابر خستگی و پایداری در دماهای بالا، آن را به گزینه‌ای برتر برای شرایط عملیاتی سخت تبدیل کرده است.
کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲؛ مقاومت آن در برابر شرایط محیطی سخت
یکی از مهم‌ترین ویژگی های آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲، مقاومت فوق‌العاده آن در برابر شرایط محیطی سخت است. این آلیاژ به دلیل ترکیب شیمیایی خاص خود، در برابر رطوبت، آب شور، مواد شیمیایی صنعتی و تغییرات دمایی مقاوم است. در مقایسه با برخی آلیاژهای دیگر، مزایای آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ شامل عدم زنگ‌زدگی و کاهش اثرات خوردگی حتی در محیط‌های بسیار خورنده مانند صنایع دریایی است.
کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ در تولید تجهیزات دریایی، بدنه کشتی‌ها، سکوهای نفتی و سازه‌های ساحلی، به دلیل همین مقاومت بالا در برابر خوردگی، افزایش یافته است. همچنین، این آلیاژ در برابر شرایط دمایی شدید عملکرد پایداری دارد و برخلاف برخی از آلیاژهای دیگر، در دمای پایین شکننده نمی‌شود. در محیط‌های صنعتی که تماس با اسیدها و مواد شیمیایی رایج است، ویژگی های آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ مانع از تجزیه یا کاهش استحکام آن می‌شود.
به دلیل این خصوصیات، مزایای آلومینیوم با آلیاژ ۵۰۵۲ در صنایعی مانند خودروسازی، حمل‌ونقل و ساختمان‌سازی نیز به چشم می‌خورد؛ زیرا این آلیاژ در برابر رطوبت، اشعه UV و عوامل فرسایشی بسیار مقاوم است. این ویژگی‌ها باعث می‌شود که کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ در پروژه‌هایی که نیاز به دوام و استحکام در شرایط سخت دارند، روزبهروز افزایش یابد.
فرآیند تولید و شکل‌دهی آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲
کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ تنها به دلیل خواص فیزیکی و شیمیایی آن نیست؛ بلکه فرآیند تولید ورق آلومینیوم و شکل‌دهی آن نیز از عوامل مهم محبوبیت این آلیاژ محسوب می‌شود. این آلیاژ به روش‌های مختلفی از جمله ریخته‌گری، نورد سرد و اکستروژن تولید می‌شود. یکی از ویژگی های آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲، انعطاف‌پذیری بالای آن در فرآیندهای تولید است که امکان تولید ورق‌ها، لوله‌ها و پروفیل‌های مختلف را فراهم می‌کند.
در فرآیند نورد، این آلیاژ به ورق‌های نازک تبدیل می‌شود که در صنایع مختلف، به‌ویژه در تولید بدنه خودروها و قطعات ساختمانی، مورد استفاده قرار می‌گیرد. مزایای آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ در این مرحله شامل حفظ استحکام در حین نورد و شکل‌دهی است، بدون اینکه ترک‌خوردگی یا کاهش مقاومت مکانیکی ایجاد شود.
علاوه بر این، قابلیت جوشکاری عالی یکی دیگر از ویژگی های آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ است که امکان اتصال آن به سایر قطعات فلزی را فراهم می‌کند. برخلاف برخی از آلیاژهای دیگر که پس از جوشکاری دچار کاهش استحکام می‌شوند، این آلیاژ خواص مکانیکی خود را تا حد زیادی حفظ می‌کند. به همین دلیل، کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ در تولید مخازن تحت فشار، بدنه کشتی‌ها و تجهیزات الکترونیکی که نیاز به قطعات جوشکاری‌شده دارند، بسیار گسترده است.
در نهایت، فرآیند شکل‌دهی آسان و هزینه تولید مناسب، از جمله مزایای آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ به شمار می‌رود که موجب افزایش تقاضای آن در صنایع مختلف شده است. این ویژگی‌ها باعث شده که کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ در تولید قطعات سبک، مقاوم و بادوام، انتخابی ایده‌آل باشد.
مقایسه آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ با سایر آلیاژهای سری ۵۰۰۰
یکی از مهم‌ترین مواردی که در بررسی ویژگیهای آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ مورد توجه قرار می‌گیرد، مقایسه آن با دیگر آلیاژهای سری ۵۰۰۰ است. این سری از آلیاژهای آلومینیوم به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی و استحکام مکانیکی مناسب، در صنایع گوناگون به کار می‌روند. اما مزایای آلومینیوم با آلیاژ ۵۰۵۲ در مقایسه با سایر آلیاژهای این گروه، باعث شده است که کاربرد گسترده‌تری داشته باشد.
کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ نسبت به آلیاژ ۵۰۸۳ در برخی بخش‌ها متداول‌تر است؛ زیرا اگرچه ۵۰۸۳ استحکام بالاتری دارد؛ اما شکل‌پذیری کمتری نسبت به ۵۰۵۲ دارد. این امر باعث می‌شود که ۵۰۵۲ در ساخت قطعاتی که نیاز به خمکاری، نورد و جوشکاری دارند، عملکرد بهتری ارائه دهد. همچنین، ویژگی های آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ در برابر تنش‌های مکانیکی متعادل‌تر از ۵۰۵۳ است؛ زیرا این آلیاژ به‌راحتی تغییر شکل نمی‌دهد و در عین حال مقاومت بهتری نسبت به فشارهای خارجی دارد.
از سوی دیگر، مزایای آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ شامل مقاومت بالاتر در برابر محیط‌های دریایی نسبت به آلیاژ ۵۰۵۶ است. اگرچه ۵۰۵۶ سختی بیشتری دارد؛ اما در کاربردهایی که نیاز به ترکیبی از استحکام، انعطاف‌پذیری و مقاومت در برابر خوردگی وجود دارد، ۵۰۵۲ گزینه بهتری محسوب می‌شود. به همین دلیل، کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ در صنایع دریایی، حمل‌ونقل و تجهیزات ساختمانی بسیار گسترده است.
به‌طور کلی، مقایسه ویژگی های آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ با سایر آلیاژهای سری ۵۰۰۰ نشان می‌دهد که این آلیاژ با داشتن تعادل مطلوب بین استحکام، شکل‌پذیری و مقاومت در برابر خوردگی، یکی از بهترین گزینه‌ها برای استفاده در محیط‌های سخت و شرایط عملیاتی گوناگون است.
اهمیت آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ در صنعت حمل و نقل
یکی از مهم‌ترین بخش‌هایی که کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ در آن بسیار برجسته است، صنعت حمل‌ونقل است. به دلیل وزن سبک، استحکام بالا و مقاومت در برابر خوردگی، این آلیاژ در ساخت وسایل نقلیه جاده‌ای، ریلی و دریایی به‌طور گسترده استفاده می‌شود. یکی از مزایای آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ در این صنعت، کاهش وزن کلی وسایل نقلیه است که منجر به بهبود کارایی سوخت و کاهش مصرف انرژی می‌شود. در خودروها، این آلیاژ برای تولید بدنه‌ها، قطعات ساختاری و پنل‌های داخلی به کار می‌رود.
به دلیل ویژگیهای آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ مانند مقاومت در برابر شرایط جوی، این آلیاژ در خودروهای الکتریکی و هیبریدی نیز محبوبیت زیادی پیدا کرده است. در صنعت ریلی، کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ شامل ساخت بدنه واگن‌ها و قطعات داخلی قطار است؛ زیرا این آلیاژ علاوه بر سبکی، از مقاومت بالایی در برابر لرزش و فشارهای مکانیکی برخوردار است. همچنین، کاربرد آلومینیوم در صنعت دریا نوردی بسیار است و از این آلیاژ برای ساخت بدنه کشتی‌ها، قایق‌ها و تجهیزات دریایی استفاده می‌شود.
آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ در برابر خوردگی ناشی از آب شور، عملکرد بهتری نسبت به بسیاری از آلیاژهای دیگر ارائه می‌دهد. به‌طورکلی، ویژگی های آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ مانند وزن کم، استحکام مناسب، مقاومت در برابر خوردگی و قابلیت شکل‌دهی بالا، باعث شده است که این آلیاژ به یکی از بهترین انتخاب‌ها برای استفاده در صنعت حمل‌ونقل تبدیل شود. این ویژگی‌ها موجب افزایش کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ در تولید خودروهای سبک، قطارهای پرسرعت و تجهیزات دریایی شده است و نقش مهمی در بهبود بهره‌وری و کاهش هزینه‌های سوخت و نگهداری دارد.
جمع‌بندی
باتوجه‌به بررسی انجام شده، مشخص شد که کاربرد آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ به دلیل خواص منحصر‌به‌فرد آن در صنایع مختلف بسیار گسترده است. ویژگی های آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ نظیر مقاومت بالا در برابر خوردگی، استحکام مکانیکی مطلوب و قابلیت جوشکاری، این آلیاژ را به یکی از پرکاربردترین مواد در صنعت تبدیل کرده است. در کنار این مزایا، مزایای آلومینیوم آلیاژ ۵۰۵۲ از جمله وزن سبک، قابلیت بازیافت و عملکرد عالی در شرایط محیطی مختلف، ارزش استفاده از این آلیاژ را بیش‌ازپیش افزایش داده است.
شرکت طلوع نورد پارس با سابقه‌ای بیشتر از چهار دهه فعالیت در صنعت نورد آلومینیوم، یکی از باسابقه ترین تولیدکندگان ورق آلومینیوم و گردههای آلومینیومی در ایران به‌شمار می‌آید. اگر شما هم به دنبال خرید پروفیل و آلیاژ آلومینیوم هستید این شرکت با تلاش برای ارائه بهترین و کامل ترین خدمات سعی بر کسب رضایت شما مشتریان عزیز دارد و شما می‌توانید با اطمینان خاطر خرید خود را انجام دهید.
هدف ما در این کارخانه تولید ورق‌های آلومینیوم برای صنایع مختلف از جمله تجهیزات آشپزخانه، ورق، ذوب و نورد آلومینیوم، با در نظرگیری الزامات زیست‌محیطی، اقتصادی و اجتماعی برای رفع نیازهای مرتبط با صنعت آلومینیوم است.
درباره ما بیشتر بدانیددرباره ما
شرکت طلوع نورد پارس تولیدکننده گرده و ورق های آلومینیومی
شرکت طلوع نورد پارس با بیش از چهار دهه تجربه در صنعت نورد آلومینیوم، به عنوان یکی از پیشروان تولید ورق و گردههای آلومینیومی در ایران شناخته می‌شود. این شرکت با بهره‌گیری از فناوری‌های نوین و به‌روزترین تجهیزات تولیدی، توانسته است محصولات با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای جهانی را به بازارهای داخلی و بین‌المللی عرضه کند. در طول سال‌ها، طلوع نورد پارس با هدف تأمین نیازهای متنوع بازار، سبد محصولات خود را گسترش داده و موفق به تولید انواع آلیاژهای آلومینیوم در اشکال و ابعاد مختلف و همچنین انجام انواع خدمات آنیلینگ شده است. این محصولات در صنایع گوناگونی از جمله صنعت ساختمان‌سازی، تولید ظروف آشپزخانه، صنایع هوافضا، صنایع دریانوردی و کشتی‌سازی، قطعه‌سازی، حمل و نقل ریلی و همچنین صنعت الکترونیک کاربرد دارند. شرکت طلوع نورد پارس همواره به‌دنبال توسعه و بهبود فرآیندهای تولید و افزایش تنوع محصولات خود است تا بتواند به عنوان یکی از بازیگران اصلی صنعت نورد آلومینیوم در منطقه و جهان، سهم قابل توجهی از بازار را به دست آورد و در مسیر رشد و نوآوری پیشتاز باشد. یکی از اهداف اصلی این مجموعه، دستیابی به بالاترین سطح رضایت مشتری است. با ارائه محصولات با کیفیت و خدمات پس از فروش مطلوب، شرکت می‌کوشد تا اعتماد و رضایت مشتریان خود را جلب کرده و در حفظ این ارتباط پایدار و مستحکم بکوشد.
اولین و تنهاترین تولید کننده گرده در آلیاژ
8011
دارای آزمایشگاه سنجش فلز
مجهز به واحد ریخته‌گری DC
واحد های کارخانه
واحدهای پیشرفته و مجهز تولید گرده و ورق آلومینیوم
واحدهای تولیدی شرکت طلوع نورد پارس با تمرکز بر به‌روزرسانی مستمر، به پیشرفته‌ترین تجهیزات و فناوری‌های روز دنیا مجهز شده‌اند. این واحدها با هدف ارائه محصولاتی با کیفیت برتر، مطابق با استانداردهای بین‌المللی و زیست‌محیطی فعالیت می‌کنند. تمامی فرآیندهای تولید تحت نظارت متخصصان مجرب و با استفاده از تجهیزات پیشرفته کنترل کیفی انجام می‌شود تا محصولات نهایی علاوه بر رعایت استانداردها ، رضایت کامل مشتریان را به همراه داشته باشد. تاکید مجموعه بر نوآوری و ارتقاء مداوم کیفیت، تضمین‌کننده تولید محصولاتی است که به نیازهای متنوع بازار پاسخ می‌دهند.
واحد ریخته گری (DC)
آلومینیوم به عنوان یک ماده پر کاربرد در صنایع مختلف با روش های متفاوتی ریخته گری می‌شود.شرکت طلوع نورد پارس با سابقه نزدیک به نیم قرن نقش مهمی در رشد و پیشرفت صنعت ریخته گری آلومینیوم دارد. ریخته گری در این شرکت با استفاده از مجهزترین کورهها و به صورت ریخته‌گری پیوسته یا DC(direct chill caasting) انجام می‌شود. به منظور تولید اسلب با کیفیت،کنترل ساختار و فرآیند ریخته‌گری دارای حائز اهمیت می‌باشد، از جمله مزایای ریخته گری به روشDC قابلیت کنترل فرآیند ریخته‌گری می‌باشد. در این واحد مواد اولیه که شامل شمش‌های آلومینیومی می‌باشند وارد کوره ریخته گری شده و ذوب می شوند، سپس بر طبق نیاز های آلیاژی سایر مواد اضافه شده و در نهایت این مواد تبدیل به اسلب های آلومینیومی با طول 5 متر می شوند.از جمله مزیت های این روش امکان کنترل فرآیند انجماد است که موجب بهبود خواص مکانیکی آلومینیوم وکاهش نقص‌های ریخته‌گری می‌شود. شرکت طلوع نورد پارس با توان تولید روزانه 35,000تن اسلب در سری آلیاژ های 8011،6061،1050می باشد که اسلب های تولید شده در بهترین کیفیت ودقیق ترین آلیاژ می باشند.
ساب اسلب یا فرزکاری (فرز دروازه ای)
فرزکاری یا (milling) یک فرآیند ماشینکاری است که با استفاده ازماشین‌های تخصصی و پیشرفته، مواداضافی از روی سطح فلز یا اسلب براده برداری می‌شوند. این امربه دلیل تولید اسلب های با کیفیت، امکان انجام عملیات سطحی دقیق وپیچیده بر روی آلومینیوم ازاهمیت بسیاری ویژه ای برخودار است. این امر در شرکت طلوع نورد پارس بااستفاده ازماشین‌های مجهز و به‌روز با بهره‌گیری از نیروهای متخصص و مجرب انجام می‌شود. به منظور حصول اطمینان از تولید اسلب‌های استاتدارد و با کیفیت،واحدکنترل کیفی شرکت تمامی مرحله را مورد نظارت و کنترل قرار می‌دهد. اسلب های براده برداری شده در این مرحله با استفاده از ابزارهای دقیق آزمایشگاهی وانداره‌گیری موردسنجش و آزمایش قرار می‌گیرند تا مواد با کیفیت واستاندارد وارد کوره پیش گرم شوند.
کوره پیش گرم
کوره پیش گرم(Pre-heated rolling furnace) یکی از تجهیزات مهم صنعتی است که برای گرم کردن مقاطع فلزی مانند آلومینیوم در ابعاد وضخامت های مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. از این کورهها در فرآیند نوردکاری و برای تسهیل این امر استفاده می‌شود. این کورهها معمولا به صورت اتاقکی ومستطیلی شکل هستند که دما درآن به صورت یکنواخت و یکسان پخش می شود.به طور کلی ازمزایا و اهمیت کورههای پیش گرم کاهش مقدار تنش کششی آلومینیوم در نوردکاری است که از ترک خوردن وپوسته پوسته شدن آن درحین کار جلوگیری می‌کند.شرکت طلوع نورد پارس مجهز به به‌روزترین کوره پیش گرم می‌باشد که اسلب‌های تولید شده در مراحل قبل را در ابعاد 1 متری و با برنامه خاص حرارتی داخل آن قرار داده و برای نورد گرم آماده می‌شوند.
نورد کاری
نورد کاری فرآیند مکانیکی است که برای شکل دهی و کاهش ضخامت فلزات استفاده می‌شود. دراین مرحله اسلب ها از بین دو یا چندین غلطک عبور داده می‌شوند تا به ضخامت و شکل مورد نظر برسند. نورد کاری علاوه بر تغییر ضخامت آلومینیوم، موجب بهبود خواص فیزیکی آن نیز می‌شود. این فرآیندبا توجه به دمایی انجام آن به دونوع، نورد گرم و نورد سرد تقسیم می‌شود. نورد گرم در دمایی بالاتر از دمایی تبلور فلز انجام می‌شود. دمای بالا موجب شکل پذیری سریع و افزایش انعطاف آلومینیوم بدون ترک خوردگی می‌شود که این امر منجر به به تولید ورق‌های با ضخامت کم می‌شود. این فرآیند در شرکت طلوع نورد پارس با استفاده از دستگاه مدرن و مجهزی انجام می‌شود، که اسلب در طی چندین مرحله نازک شده و آماده برای نورد کاری می‌شود. نورد سرد در دمای اتاق و بسیار پایین تر از نورد گرم انجام می‌شود.در این فرآیند آلومینیوم از بین چند غلطک گردان عبور داده می‌شود تا به ضخامت و سطح مورد نظر برسد. نورد سرد بعد از نوردگرم و برای تولید ورق های با کمترین ضخامت (1.5میلیمتر )انجام می‌شود.از مهم ترین مزایای این روش توانایی کنترل دقیق ابعاد ،ضخامت و یکنواختی ضخامت ورق های تولید شده می‌باشد. بهبود خواص، استحکام و سختی آلومینیوم موجب شده که این فرآیند به طور وسیع در صنعت مورد استفاده قرار گیرد. ماشین آلات و تجهیزات نورد سرد مورداستفاده درطلوع نورد پارس امکان تولید ورق های با کیفیت وتنوع ضخامتی را فراهم آورده که به طور گسنرده درصنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند.همچنین این شرکت دارایی 9عدد دستگاه نورد سرد می‌باشد که امکان تولید گرده و ورق های آلومینومی را در تناژ بالا امکان پذیر کرده است.
پرس کاری (pressing)
پرسکاری دارای تاریخچه طولانی درعلم و صنعت می‌باشد، و به فرآیندی اطلاق می‌شود که طی آن فلز با استفاده از فشار و قدرت به شکل مورد نظر تبدیل می‌شود. این تکنیک به طور گسترده و در صنایع مختلف و به دو روش دستی و ماشینی مورد استفاده قرار می‌گیرد.ورق های آلومینیومی بعد از اینکه نوردکاری شده و به ضخامت مورد نظر رسیدن برای تولید گرده های آلومینیومی وارد این واحد می‌شوند. شرکت طلوع نورد پارس مجهز به 8عدد دستگاه پرس با ظرفیت تولید روزانه 16هزار تن گرده در روز می‌باشد. دستگاههای موجود به نحوی طراحی شدن که میتوان دقت عمل و سرعت کار را کنترل کرد، این امر موجب تولید گردههای با کیفیت بالا و بهتر شده است.
آنیل کردن یا آنیلینگ(Annealing)
آنیل کردن یا آنیلینگ به طور گسترده یک نوع عملیات حرارتی است که به منظور کاهش سختی و افزایش انعطاف پذیری فلزات انجام می‌شود. درواقع آلومینیوم با برنامه حرارتی خاص و به منظور تغییر در ریز ساختار و در نتیجه تغییردر خواص شیمیایی و فیزیکی، افزایش شکل پذیری و در نتیجه کاهش شکنندگی تحت این فرآیند حرارتی قرار می‌گیرد. این فرآیند داخل کوره‌هایی با ساختار منحصربفردی انجام می‌شوند. گرده های آماده شده در مرحله قبل در داخل کورههای آنیل قرار می‌گیرند تا به دمای مورد نظر برسند.از مزایای کوره های آنیل شرکت طلوع نورد پارس به نسبت سایر مدل های موجود در بازار، قابلیت کنترل لحظه ی دما در آنها می‌باشند.گرده ها بعد از خنک شدن به واحد کنترل و بسته بندی ارسال می‌شوند
اهداف و ارزش ها
تولید گرده و ورق آلومینیوم
شرکت طلوع نورد پارس با تمرکز بر ارائه محصولات باکیفیت و بهبود مستمر فرآیندهای تولید، تلاش می‌کند تا نیازهای مشتریان خود را به بهترین نحو ممکن برآورده سازد. رویکرد این مجموعه بر اساس ارتقاء کیفیت محصولات و ایجاد تجربه‌ای متفاوت برای مشتریان استوار است. استفاده از تکنولوژی‌های نوین و به‌کارگیری نیروهای متخصص، این امکان را فراهم کرده است تا محصولات نهایی با استانداردهای جهانی همخوانی داشته و نیازهای مختلف بازار را پوشش دهند. شرکت طلوع نورد پارس با تعهد به اصول اخلاقی و رعایت استانداردهای حرفه‌ای، تلاش می‌کند تا علاوه بر تأمین نیازهای بازار، به‌عنوان یکی از پیشروان در صنعت نورد آلومینیوم شناخته شود. این رویکرد به‌طور مداوم بر پایه مسئولیت‌پذیری و تلاش برای بهبود فرآیندها استوار است.
ویژگی ها
مزایای تولیدات کارخانه طلوع نورد پارس
آزمایشگاه متالوژی
شرکت طلوع نورد پارس مجهز به دستگاههای پیشرفته متالوژی ازجمله دستگاه کوانتومتر و همچنین تیمی از متخصصان مجرب می‌باشد که این امر منجر به تولید و آلیاژسازی دقیق آلومینیوم شده است. این شرکت با بهره‌گیری از فناوری‌های نوین و فرآیندهای کنترل کیفی، محصولاتی با کیفیت بالا و مقاوم برای صنایع مختلف تولید می‌کند.
ریخته‌گری پیوسته DC
پیشرفته ترین روش های ریخته گری در دنیا می‌باشد. قابلیت کنترل فرآیند ریخته گری و تولید اسلب و بیلت از DC ریخته گری پیوسته یا مزیت های مهم این روش می‌باشد. کوره های ریخته گری مجموعه با توان تولید روزانه 35.000 اسلب، در آلیاژهای1050، 6061، 8011 را دارا می‌باشد.
تولید گرده آلومینیوم در آلیاژ 8011
گردهای آلومینیومی معمولا در آلیاژهای 1050، 8011 تولید می‌شوند. آلیاژ 8011 به دلیل وزن کم، مقاومت در برابر حرارات و ضد زنگ از آلیاژ پرکاربرد و اصلی در تولید ظروف آشپزخانه و صنایع بسته بندی می‌باشد. مهندسین مواد این مجموعه با بهره گیری از بهترین مواد اولیه و تجارب خود موفق به تولید گردههای آلومینیومی در آلیاژ 8011 شده‌اند.
