شرکت طلوع نورد پارس
تولید کننده گرده و ورق آلومینیوم
آنیل و نورد کاری
ساختار فلزات در حین فرآیند پردازش و تولید، دچار تنش‌های درون ماده‌ای می‌شود. به منظور تغییر در شکل دهی، استحکام و اصلاح ساختار فلزات از عملیات‌های حرارتی از جمله آنیلینگ و نوردکاری استفاده می‌شود. پروسه و پردازش این فرآیند بسته به نوع فلز می‌تواند متفاوت باشد. این مجموعه در راستای نیل به اهداف تولیدی خود، از به‌روزترین کورههای آنیلینگ و چندین دستگاه نورد گرم و سرد بهره می‌گیرد. آلومینیوم، نیکل، مس، طلا و.... از جمله فلزاتی می‌باشند که در این مجموعه با توجه به تجهیزات و ماشین آلات موجود، آنیل و نوردکاری می‌شوند.
توضیحات بیشترمقایسه آلیاژ ریختگی و نوردی آلومینیوم بینش‌های ارزشمندی در مورد خواص، عملکرد و کاربردهای آنها ارائه می‌دهد. آلیاژهای آلومینیوم که به دلیل سبکی، نسبت استحکام به وزن بالا، مقاومت در برابر خوردگی و تطبیق‌پذیری ارزشمند هستند، در صنایع مختلف از هوافضا گرفته تا ساخت‌وساز و بسته‌بندی به یک جزء جدایی‌ناپذیر تبدیل شده‌اند. روش‌های تولید ریخته‌گری یا نورد اساساً خواص، عملکرد و کاربردهای این آلیاژها را شکل می‌دهد. کاربردهای آلیاژهای ریختگی آلومینیوم با ریختن فلز مذاب در قالب‌ها شکل می‌گیرد و امکان ایجاد اشکال پیچیده و قطعات بزرگ با ریزساختارهای سفارشی را فراهم می‌کند.
در مقابل، کاربردهای آلیاژهای نوردی آلومینیوم از طریق فرایندهای نورد، تغییر شکل مکانیکی می‌دهند و ورق‌ها، صفحات یا فویل‌های نازک و یکنواخت با استحکام و کیفیت سطحی بهبودیافته تولید می‌کنند. هر روش ویژگی‌های مکانیکی، فیزیکی و ریزساختاری متمایزی را ارائه می‌دهد که آنها را برای کاربردهای خاص مناسب می‌کند. در این مقاله از سری مقالات نورد پارس به بررسی تفاوت‌های بین آلیاژهای نوردشده و ریختگی می‌پردازیم. تا پایان با ما همراه باشید.
مقایسه آلیاژ ریختگی و نوردی آلومینیوم
آلیاژهای آلومینیوم در مهندسی مدرن ضروری هستند و ترکیبی منحصربه‌فرد از خواص سبکی، مقاومت در برابر خوردگی و تطبیق‌پذیری را ارائه می‌دهند. روش تولید به طور قابل‌توجهی ریزساختار، خواص مکانیکی و کاربردهای آنها تاثیر می‌گذارد. در ادامه به بررسی مقایسه آلیاژ ریختگی و نوردی آلومینیوم می‌پردازیم و فرایندهای تولید، ویژگی‌ها، مزایا و محدودیت‌ها و کاربردهای کلیدی آنها را شرح می‌دهیم.
1. فرایندهای تولید
اولین وجه مقایسه آلیاژ ریختگی و نوردی آلومینیوم فرایندهای تولید آنها است. آلیاژهای آلومینیوم ریخته‌گری شده با ریختن مواد آلومینیوم مذاب در قالب‌ها تولید می‌شوند و به شکل دلخواه منجمد می‌شوند. روش‌های رایج ریخته‌گری شامل ریخته‌گری ماسه‌ای، ریخته‌گری تحت‌فشار و ریخته دقیق است. ریخته‌گری ماسه‌ای برای قطعات بزرگ و پیچیده ایده‌ال است؛ درحالی‌که ریخته‌گری تحت‌فشار برای تولید انبوه قطعات دقیق مناسب است. ریخته‌گری دقیق طرح‌های پیچیده‌ای با سطح نهایی عالی ارائه می‌دهند. سرعت خنک‌شدن در طول ریخته‌گری بر ریزساختار آلیاژ تاثیر می‌گذارد و اغلب به دلیل انجماد کندتر، منجر به دانه‌های درشت می‌شود.
در مقابل، آلیاژهای نوردی با شمش‌ها یا بیلت‌های ریخته‌گری شده از طریق فرایند نورد آلومینیوم تحت تغییر شکل مکانیکی قرار می‌گیرند. نورد گرم که در دماهای بالا انجام می‌شود، ضخامت را کاهشش داده و شکل‌پذیری را افزایش می‌دهد درحالی‌که نورد سرد سطح را اصلاح‌کرده و از طریق سخت‌کاری، استحکام را افزایش می‌دهد. فرایند نورد ساختار دانه را تراز می‌کند و ورق آلومینیوم، صفحات یا فویل‌های نازکی با ضخامت یکنواخت و خواص مکانیکی بهبودیافته تولید می‌کند.
2. ریزساختار و خواص
دومین ویژگی مورد مقایسه آلیاژ ریختگی و نوردی آلومینیوم ریزساختار و خواص آنها است. ریزساختار آلیاژهای آلومینیوم ریختگی به دلیل فرایند ریخته‌گری، با دانه‌های بزرگ‌تر و غیریکنواخت‌تر مشخص می‌شوند. این فرایند می‌تواند منجر به تغییرات در خواص مکانیکی شود به‌طوری‌که آخال‌ها یا تخلخل بالقوه بر استحکام و مقاومت در برابر خستگی تاثیر می‌گذارند. بااین‌حال، ریخته‌گری امکان ترکیب آلیاژهای سفارشی، مانند آلیاژهای پرسلیس برای بهبود مقاومت در برابر سایش یا آلیاژهای پرمس برای استحکام را فراهم می‌کند.
آلیاژهای ریختگی معمولاً قابلیت ریخته‌گری خوبی از خود نشان می‌دهند و می‌توانند هندسه‌های پیچیده‌ای را تشکیل دهند؛ اما ممکن است در مقایسه با آلیاژهای نوردی، استحکام کششی و شکل‌پذیری کمتری داشته باشند. آلیاژهای آلومینیوم نوردی که تحت تغییر شکل مکانیکی قرار می‌گیرند، ساختار دانه‌ای اصلاح شده و کشیده‌ای ایجاد می‌کنند. این امر استحکام کششی، چقرمگی و مقاومت در برابر خستگی را افزایش می‌دهد.
فرایند نورد، تخلخل را از بین می‌برد و در نتیجه ماده‌ای متراکم و یکنواخت‌تر ایجاد می‌شود. به‌ویژه آلیاژهای نورد سرد، سختی و کیفیت سطح بالاتری را به دست می‌آورند که برای کاربردهایی که به دقت و زیبایی نیاز دارند، ایدئال است. بااین‌حال، نورد شکل‌ها را به محصولات مسطح مانند ورق یا صفحه محدود می‌کند و پیچیدگی هندسی را در مقایسه با روش های ریخته گری آلومینیوم محدود می‌کند.
3. مقایسه آلیاژ ریختگی و نوردی آلومینیوم؛ خواص مکانیکی
خواص مکانیکی یکی دیگر از موارد مقایسه آلیاژ ریختگی و نوردی آلومینیوم است. آلیاژهای آلومینیوم ریختگی به دلیل ریزساختار درشت‌تری که دارند، عموماً استحکام کششی و شکل‌پذیری کمتری دارند. به‌عنوان‌مثال، یک آلیاژ ریخته‌گری مانند A356(که در قطعات خودرو استفاده می‌شود)، بسته به عملیات حرارتی، استحکام کششی تقریباً 230_290 مگاپاسگال دارد. تخلخل و آخال‌ها می‌توانند عمر خستگی را کاهش دهند و آلیاژهای ریخته‌گری شده را برای بارگذاری چرخه‌ای با تنش بالا نامناسب‌تر کنند. با این حال، توانایی آنها در ترکیب عناصر آلیاژی، خواصی مانند مقاومت در برابر خوردگی یا رسانایی حرارتی را برای کاربردهای خاص افزایش می‌دهد.
آلیاژهای آلومینیوم نوردی مانند سری 6061 یا 7075، خواص مکانیکی برتری از خود نشان می‌دهند. به‌عنوان مثال، آلیاژ T6_6061 که یک آلیاژ نورد شده پرکاربرد است، دارای استحکام کششی حدود 310 مگاپاسکال و چقرمگی عالی است. اثر کارسختی نورد، استحکام تسلیم را افزایش می‌دهد؛ درحالی که عملیات حرارتی مانند تمپر T6 عملکرد را بهینه می‌کند. آلیاژهای نورد شده در کاربردهایی که نیاز به نسبت استحکام به وزن بالا و مقاومت خستگی دارند، گزینه عالی هستند؛ اگرچه ممکن است به دلیل ساختار دانه‌بندی هم‌تراز خود، بیشتر مستعد رفتار ناهمسانگرد باشند.
4. مزایا و محدودیت ها
مقایسه آلیاژ ریختگی و نوردی آلومینیوم از نظر مزایا و محدودیت‌ها به انتخاب بهترین گزینه برای کاربردهای تخصصی کمک می‌کند. آلیاژهای آلومینیوم ریختگی انعطاف‌پذیری بی‌نظیری در تولید اشکال پیچیده ارائه می‌دهند و آنها را برای قطعات پیچیده؛ مانند بلوک‌های موتور، محفظه‌های گیربکس یا پره‌های توربین ایده‌ال می‌کنند. هزینه‌های تولید پایین‌تر برای دسته‌های کوچک و توانایی ریخته‌گری قطعات نزدیک به شکل نهایی، نیازهای ماشینکاری را کاهش می‌دهد. بااین‌حال، محدودیت‌ها شامل نقص‌هایی بالقوه‌ای مانند تخلخل، انقباض یا آخال‌ها هستند که می‌تواند قابلیت اطمینان را در کاربردهای پرفشار به خطر بیندازد.
پرداخت سطح و دقت ابعادی نیز ممکن است نیاز به پردازش اضافی داشته باشد. آلیاژهای آلومینیوم نوردی استحکام، یکنواختی و کیفیت سطح بالاتری را ارائه می‌دهند و همین امر آنها را برای کاربردهای ساختاری مانند پوسته هواپیما، پنل‌های خودرو یا قوطی‌های نوشیدنی ایدئال می‌کند. فرایند نورد ضخامت ثابت را تضمین می‌کند و نقص‌های داخلی را از بین می‌برد و قابلیت اطمینان را افزایش می‌دهد. بااین‌حال، نورد به محصولات صاف یا کمی منحنی محدود می‌شود و انعطاف‌پذیری طراحی را محدود می‌کند. این فرایند همچنین انرژی‌بر است و هزینه‌ها را برای محصولات نازک یا بسیار فراوری شده مانند فویل افزایش می‌دهد.
کاربردهای آلیاژهای نوردی آلومینیوم
یکی از عوامل مقایسه آلیاژ ریختگی و نوردی آلومینیوم کاربرد آنها است. آلیاژهای نوردی آلومینیوم که به دلیل نسبت استحکام به وزن بالا، یکنواختی و سطح نهایی عالی خود ارزشمند هستند، به طور گسترده در صنایع مختلف مورداستفاده قرار می‌گیرند. در صنایع هوافضا، آلیاژهای 6061 و 7075 به دلیل استحکام کششی بالا (به‌عنوان‌مثال T6-7075 در حدود 570 مگاپاسکال) و مقاومت در برابر خستگی که امکان ساخت اجزای سبک اما بادوام را فراهم می‌کند، در بدنه، بال و اسکلت هواپیما بسیار مهم هستند.
صنعت خودرو از ورق‌های آلومینیوم نوردی برای پنل‌های بدنه، کاپوت و اجزای شاسی استفاده می‌کند و وزن خودرو را کاهش می‌دهد تا راندمان سوخت و عملکرد را افزایش دهد. در ساخت‌وساز، آلیاژهای نورد شده نما، سقف و تکیه‌گاه‌های سازه‌ای را تشکیل می‌دهند و از مقاومت در برابر خوردگی و جذابیت زیبایی آنها بهره می‌برند. بخش بسته‌بندی به‌شدت به فویل‌های آلومینیومی نورد شده فوق نازک برای قوطی‌های نوشیدنی، ظروف غذا و بسته‌بندی دارو متکی است و از شکل‌پذیری و قابلیت بازیافت آنها بهره می‌برد.
کاربردهای دریایی از آلیاژهای نورد شده برای بدنه و قایق استفاده می‌کند و مقاومت آنها در برابر خوردگی در آب‌شور را ارزیابی می‌کنند. علاوه بر این، آلومینیوم نورد شده در الکترونیک برای هیت‌سینک‌ها و محفظه‌ها استفاده می‌شود و از رسانایی حرارتی آن بهره برده می‌شود.
مقایسه آلیاژ ریختگی و نوردی آلومینیوم: کاربردهای آلیاژهای ریختگی آلومینیوم
آلیاژهای ریختگی آلومینیوم که به دلیل توانایی در شکل‌دهی اشکال پیچیده و خواص سفارشی‌سازی شده ارزشمند هستند، به طور گسترده در صنایعی که به قطعات پیچیده نیاز دارند، استفاده می‌شوند. در بخش خودرو، آلیاژهایی مانند A356 و A380 به دلیل قابلیت‌های ریخته‌گری عالی، استحکام (به‌عنوان‌مثال A356 در حدود 230-290 مگاپاسکال) و رسانایی حرارتی، برای بلوک‌های موتور، سرسیلندرها و محفظه‌های گیربکس به کار می‌روند. این قطعات از توانایی ریخته‌گری در تولید اشکال پیچیده با حداقل ماشینکاری بهره‌می‌برند.
در هوافضا، آلیاژهای آلومینیوم ریخته‌گری شده برای قطعات پیچیده مانند اجزای ارابه فرود، پره‌های توربین و تکیه‌گاه‌های سازه‌ای استفاده می‌شوند که استحکام بالا و مقاومت در برابر خوردگی اهمیت زیادی دارد. صنعت دریایی از آلیاژهای ریخته‌گری آلومینیوم برای محفظه پروانه و اجزای موتور استفاده می‌کند و از مقاومت آنها در برابر خوردگی در آب شور بهره می‌برد.
کالاهای مصرفی مانند ظروف پخت‌وپز و محفظه‌های لوازم خانگی از رسانایی حرارتی و تطبیق‌پذیری زیبایی آلومینیوم ریختگی استفاده می‌کنند. ماشین‌آلات صنمعتی از آلیاژهای ریختگی برای محفظه‌های پمپ و بدنه‌های سوپاپ استفاده می‌کنند که دوام و دقت اهمیت زیادی دارد. علاوه بر این، آلومینیوم ریختگی در کاربردهای معماری برای عناصر تزئینی و اتصالات استفاده می‌شود و دستیابی به طرح‌های پیچیده را تسهیل می‌کند.
جمع‌بندی
آلیاژهای آلومینیوم ریخته‌گری و نورد شده نقش‌های متمایز اما مکملی را در صنعت مدرن ایفا می‌کنند. درک مقایسه آلیاژ ریختگی و نوردی آلومینیوم مهندسان را قادر می‌سازد تا آلیاژها و فرایند بهینه را انتخاب کنند و نوآوری و کارایی را در بخش‌های مختلف هدایت کنند. انتخاب بین آلیاژهای ریخته‌گری و نورد شده به عواملی مانند هندسه قطعه، الزامات مکانیکی و ملاحظات هزینه بستگی دارد. قابلیت ایجاد شکل‌های پیچیده در ریخته‌گری، کاربردهای آلیاژهای ریختگی آلومینیوم را در صنایعی مانند هوافضا، خودرو، کالاهای مصرفی و… گسترش می‌دهد.
از جمله کاربردهای آلیاژهای نوردی آلومینیوم میتوان به کاربردهای ساختاری و بسته‌بندی، از بدنه هواپیما گرفته تا قوطی‌های نوشیدنی اشاره کرد. در این مقاله به مقایسه آلیاژ ریختگی و نوردی آلومینیوم و کاربردهای آنها پرداختیم. از اینکه تا پایان با ما همراه بودید از شما سپاسگزاریم. ما با بیش از چهار دهه تجربه در صنعت آلومینیوم و تولید انواع آلیاژ آلومینیوم در اشکال و ابعاد مختلف در کنار شما هستیم تا کیفیتی در سطح جهانی را تجربه کنید. برای مشاوره تخصصی و اطلاعات بیشتر، از طریق بخش تماس با ما، با مشاوران ما در تماس باشید.
هدف ما در این کارخانه تولید ورق‌های آلومینیوم برای صنایع مختلف از جمله تجهیزات آشپزخانه، ورق، ذوب و نورد آلومینیوم، با در نظرگیری الزامات زیست‌محیطی، اقتصادی و اجتماعی برای رفع نیازهای مرتبط با صنعت آلومینیوم است.
درباره ما بیشتر بدانیددرباره ما
شرکت طلوع نورد پارس تولیدکننده گرده و ورق های آلومینیومی
شرکت طلوع نورد پارس با بیش از چهار دهه تجربه در صنعت نورد آلومینیوم، به عنوان یکی از پیشروان تولید ورق و گردههای آلومینیومی در ایران شناخته می‌شود. این شرکت با بهره‌گیری از فناوری‌های نوین و به‌روزترین تجهیزات تولیدی، توانسته است محصولات با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای جهانی را به بازارهای داخلی و بین‌المللی عرضه کند. در طول سال‌ها، طلوع نورد پارس با هدف تأمین نیازهای متنوع بازار، سبد محصولات خود را گسترش داده و موفق به تولید انواع آلیاژهای آلومینیوم در اشکال و ابعاد مختلف و همچنین انجام انواع خدمات آنیلینگ شده است. این محصولات در صنایع گوناگونی از جمله صنعت ساختمان‌سازی، تولید ظروف آشپزخانه، صنایع هوافضا، صنایع دریانوردی و کشتی‌سازی، قطعه‌سازی، حمل و نقل ریلی و همچنین صنعت الکترونیک کاربرد دارند. شرکت طلوع نورد پارس همواره به‌دنبال توسعه و بهبود فرآیندهای تولید و افزایش تنوع محصولات خود است تا بتواند به عنوان یکی از بازیگران اصلی صنعت نورد آلومینیوم در منطقه و جهان، سهم قابل توجهی از بازار را به دست آورد و در مسیر رشد و نوآوری پیشتاز باشد. یکی از اهداف اصلی این مجموعه، دستیابی به بالاترین سطح رضایت مشتری است. با ارائه محصولات با کیفیت و خدمات پس از فروش مطلوب، شرکت می‌کوشد تا اعتماد و رضایت مشتریان خود را جلب کرده و در حفظ این ارتباط پایدار و مستحکم بکوشد.
اولین و تنهاترین تولید کننده گرده در آلیاژ
8011
دارای آزمایشگاه سنجش فلز
مجهز به واحد ریخته‌گری DC
واحد های کارخانه
واحدهای پیشرفته و مجهز تولید گرده و ورق آلومینیوم
واحدهای تولیدی شرکت طلوع نورد پارس با تمرکز بر به‌روزرسانی مستمر، به پیشرفته‌ترین تجهیزات و فناوری‌های روز دنیا مجهز شده‌اند. این واحدها با هدف ارائه محصولاتی با کیفیت برتر، مطابق با استانداردهای بین‌المللی و زیست‌محیطی فعالیت می‌کنند. تمامی فرآیندهای تولید تحت نظارت متخصصان مجرب و با استفاده از تجهیزات پیشرفته کنترل کیفی انجام می‌شود تا محصولات نهایی علاوه بر رعایت استانداردها ، رضایت کامل مشتریان را به همراه داشته باشد. تاکید مجموعه بر نوآوری و ارتقاء مداوم کیفیت، تضمین‌کننده تولید محصولاتی است که به نیازهای متنوع بازار پاسخ می‌دهند.
واحد ریخته گری (DC)
آلومینیوم به عنوان یک ماده پر کاربرد در صنایع مختلف با روش های متفاوتی ریخته گری می‌شود.شرکت طلوع نورد پارس با سابقه نزدیک به نیم قرن نقش مهمی در رشد و پیشرفت صنعت ریخته گری آلومینیوم دارد. ریخته گری در این شرکت با استفاده از مجهزترین کورهها و به صورت ریخته‌گری پیوسته یا DC(direct chill caasting) انجام می‌شود. به منظور تولید اسلب با کیفیت،کنترل ساختار و فرآیند ریخته‌گری دارای حائز اهمیت می‌باشد، از جمله مزایای ریخته گری به روشDC قابلیت کنترل فرآیند ریخته‌گری می‌باشد. در این واحد مواد اولیه که شامل شمش‌های آلومینیومی می‌باشند وارد کوره ریخته گری شده و ذوب می شوند، سپس بر طبق نیاز های آلیاژی سایر مواد اضافه شده و در نهایت این مواد تبدیل به اسلب های آلومینیومی با طول 5 متر می شوند.از جمله مزیت های این روش امکان کنترل فرآیند انجماد است که موجب بهبود خواص مکانیکی آلومینیوم وکاهش نقص‌های ریخته‌گری می‌شود. شرکت طلوع نورد پارس با توان تولید روزانه 35,000تن اسلب در سری آلیاژ های 8011،6061،1050می باشد که اسلب های تولید شده در بهترین کیفیت ودقیق ترین آلیاژ می باشند.
ساب اسلب یا فرزکاری (فرز دروازه ای)
فرزکاری یا (milling) یک فرآیند ماشینکاری است که با استفاده ازماشین‌های تخصصی و پیشرفته، مواداضافی از روی سطح فلز یا اسلب براده برداری می‌شوند. این امربه دلیل تولید اسلب های با کیفیت، امکان انجام عملیات سطحی دقیق وپیچیده بر روی آلومینیوم ازاهمیت بسیاری ویژه ای برخودار است. این امر در شرکت طلوع نورد پارس بااستفاده ازماشین‌های مجهز و به‌روز با بهره‌گیری از نیروهای متخصص و مجرب انجام می‌شود. به منظور حصول اطمینان از تولید اسلب‌های استاتدارد و با کیفیت،واحدکنترل کیفی شرکت تمامی مرحله را مورد نظارت و کنترل قرار می‌دهد. اسلب های براده برداری شده در این مرحله با استفاده از ابزارهای دقیق آزمایشگاهی وانداره‌گیری موردسنجش و آزمایش قرار می‌گیرند تا مواد با کیفیت واستاندارد وارد کوره پیش گرم شوند.
کوره پیش گرم
کوره پیش گرم(Pre-heated rolling furnace) یکی از تجهیزات مهم صنعتی است که برای گرم کردن مقاطع فلزی مانند آلومینیوم در ابعاد وضخامت های مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. از این کورهها در فرآیند نوردکاری و برای تسهیل این امر استفاده می‌شود. این کورهها معمولا به صورت اتاقکی ومستطیلی شکل هستند که دما درآن به صورت یکنواخت و یکسان پخش می شود.به طور کلی ازمزایا و اهمیت کورههای پیش گرم کاهش مقدار تنش کششی آلومینیوم در نوردکاری است که از ترک خوردن وپوسته پوسته شدن آن درحین کار جلوگیری می‌کند.شرکت طلوع نورد پارس مجهز به به‌روزترین کوره پیش گرم می‌باشد که اسلب‌های تولید شده در مراحل قبل را در ابعاد 1 متری و با برنامه خاص حرارتی داخل آن قرار داده و برای نورد گرم آماده می‌شوند.
نورد کاری
نورد کاری فرآیند مکانیکی است که برای شکل دهی و کاهش ضخامت فلزات استفاده می‌شود. دراین مرحله اسلب ها از بین دو یا چندین غلطک عبور داده می‌شوند تا به ضخامت و شکل مورد نظر برسند. نورد کاری علاوه بر تغییر ضخامت آلومینیوم، موجب بهبود خواص فیزیکی آن نیز می‌شود. این فرآیندبا توجه به دمایی انجام آن به دونوع، نورد گرم و نورد سرد تقسیم می‌شود. نورد گرم در دمایی بالاتر از دمایی تبلور فلز انجام می‌شود. دمای بالا موجب شکل پذیری سریع و افزایش انعطاف آلومینیوم بدون ترک خوردگی می‌شود که این امر منجر به به تولید ورق‌های با ضخامت کم می‌شود. این فرآیند در شرکت طلوع نورد پارس با استفاده از دستگاه مدرن و مجهزی انجام می‌شود، که اسلب در طی چندین مرحله نازک شده و آماده برای نورد کاری می‌شود. نورد سرد در دمای اتاق و بسیار پایین تر از نورد گرم انجام می‌شود.در این فرآیند آلومینیوم از بین چند غلطک گردان عبور داده می‌شود تا به ضخامت و سطح مورد نظر برسد. نورد سرد بعد از نوردگرم و برای تولید ورق های با کمترین ضخامت (1.5میلیمتر )انجام می‌شود.از مهم ترین مزایای این روش توانایی کنترل دقیق ابعاد ،ضخامت و یکنواختی ضخامت ورق های تولید شده می‌باشد. بهبود خواص، استحکام و سختی آلومینیوم موجب شده که این فرآیند به طور وسیع در صنعت مورد استفاده قرار گیرد. ماشین آلات و تجهیزات نورد سرد مورداستفاده درطلوع نورد پارس امکان تولید ورق های با کیفیت وتنوع ضخامتی را فراهم آورده که به طور گسنرده درصنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند.همچنین این شرکت دارایی 9عدد دستگاه نورد سرد می‌باشد که امکان تولید گرده و ورق های آلومینومی را در تناژ بالا امکان پذیر کرده است.
پرس کاری (pressing)
پرسکاری دارای تاریخچه طولانی درعلم و صنعت می‌باشد، و به فرآیندی اطلاق می‌شود که طی آن فلز با استفاده از فشار و قدرت به شکل مورد نظر تبدیل می‌شود. این تکنیک به طور گسترده و در صنایع مختلف و به دو روش دستی و ماشینی مورد استفاده قرار می‌گیرد.ورق های آلومینیومی بعد از اینکه نوردکاری شده و به ضخامت مورد نظر رسیدن برای تولید گرده های آلومینیومی وارد این واحد می‌شوند. شرکت طلوع نورد پارس مجهز به 8عدد دستگاه پرس با ظرفیت تولید روزانه 16هزار تن گرده در روز می‌باشد. دستگاههای موجود به نحوی طراحی شدن که میتوان دقت عمل و سرعت کار را کنترل کرد، این امر موجب تولید گردههای با کیفیت بالا و بهتر شده است.
آنیل کردن یا آنیلینگ(Annealing)
آنیل کردن یا آنیلینگ به طور گسترده یک نوع عملیات حرارتی است که به منظور کاهش سختی و افزایش انعطاف پذیری فلزات انجام می‌شود. درواقع آلومینیوم با برنامه حرارتی خاص و به منظور تغییر در ریز ساختار و در نتیجه تغییردر خواص شیمیایی و فیزیکی، افزایش شکل پذیری و در نتیجه کاهش شکنندگی تحت این فرآیند حرارتی قرار می‌گیرد. این فرآیند داخل کوره‌هایی با ساختار منحصربفردی انجام می‌شوند. گرده های آماده شده در مرحله قبل در داخل کورههای آنیل قرار می‌گیرند تا به دمای مورد نظر برسند.از مزایای کوره های آنیل شرکت طلوع نورد پارس به نسبت سایر مدل های موجود در بازار، قابلیت کنترل لحظه ی دما در آنها می‌باشند.گرده ها بعد از خنک شدن به واحد کنترل و بسته بندی ارسال می‌شوند
اهداف و ارزش ها
تولید گرده و ورق آلومینیوم
شرکت طلوع نورد پارس با تمرکز بر ارائه محصولات باکیفیت و بهبود مستمر فرآیندهای تولید، تلاش می‌کند تا نیازهای مشتریان خود را به بهترین نحو ممکن برآورده سازد. رویکرد این مجموعه بر اساس ارتقاء کیفیت محصولات و ایجاد تجربه‌ای متفاوت برای مشتریان استوار است. استفاده از تکنولوژی‌های نوین و به‌کارگیری نیروهای متخصص، این امکان را فراهم کرده است تا محصولات نهایی با استانداردهای جهانی همخوانی داشته و نیازهای مختلف بازار را پوشش دهند. شرکت طلوع نورد پارس با تعهد به اصول اخلاقی و رعایت استانداردهای حرفه‌ای، تلاش می‌کند تا علاوه بر تأمین نیازهای بازار، به‌عنوان یکی از پیشروان در صنعت نورد آلومینیوم شناخته شود. این رویکرد به‌طور مداوم بر پایه مسئولیت‌پذیری و تلاش برای بهبود فرآیندها استوار است.
ویژگی ها
مزایای تولیدات کارخانه طلوع نورد پارس
آزمایشگاه متالوژی
شرکت طلوع نورد پارس مجهز به دستگاههای پیشرفته متالوژی ازجمله دستگاه کوانتومتر و همچنین تیمی از متخصصان مجرب می‌باشد که این امر منجر به تولید و آلیاژسازی دقیق آلومینیوم شده است. این شرکت با بهره‌گیری از فناوری‌های نوین و فرآیندهای کنترل کیفی، محصولاتی با کیفیت بالا و مقاوم برای صنایع مختلف تولید می‌کند.
ریخته‌گری پیوسته DC
پیشرفته ترین روش های ریخته گری در دنیا می‌باشد. قابلیت کنترل فرآیند ریخته گری و تولید اسلب و بیلت از DC ریخته گری پیوسته یا مزیت های مهم این روش می‌باشد. کوره های ریخته گری مجموعه با توان تولید روزانه 35.000 اسلب، در آلیاژهای1050، 6061، 8011 را دارا می‌باشد.
تولید گرده آلومینیوم در آلیاژ 8011
گردهای آلومینیومی معمولا در آلیاژهای 1050، 8011 تولید می‌شوند. آلیاژ 8011 به دلیل وزن کم، مقاومت در برابر حرارات و ضد زنگ از آلیاژ پرکاربرد و اصلی در تولید ظروف آشپزخانه و صنایع بسته بندی می‌باشد. مهندسین مواد این مجموعه با بهره گیری از بهترین مواد اولیه و تجارب خود موفق به تولید گردههای آلومینیومی در آلیاژ 8011 شده‌اند.
