شرکت طلوع نورد پارس
تولید کننده گرده و ورق آلومینیوم
آنیل و نورد کاری
ساختار فلزات در حین فرآیند پردازش و تولید، دچار تنش‌های درون ماده‌ای می‌شود. به منظور تغییر در شکل دهی، استحکام و اصلاح ساختار فلزات از عملیات‌های حرارتی از جمله آنیلینگ و نوردکاری استفاده می‌شود. پروسه و پردازش این فرآیند بسته به نوع فلز می‌تواند متفاوت باشد. این مجموعه در راستای نیل به اهداف تولیدی خود، از به‌روزترین کورههای آنیلینگ و چندین دستگاه نورد گرم و سرد بهره می‌گیرد. آلومینیوم، نیکل، مس، طلا و.... از جمله فلزاتی می‌باشند که در این مجموعه با توجه به تجهیزات و ماشین آلات موجود، آنیل و نوردکاری می‌شوند.
توضیحات بیشترفورجینگ به‌عنوان یکی از قدیمی‌ترین و کاربردی‌ترین روش‌های شکل‌دهی فلزات، نقشی مهم در صنایع مختلف دارد. این فرایند که با اعمال نیرو بر روی فلزات در دماهای مشخص انجام می‌شود، مزایای بسیاری دارد. برخی از مزایای فرایند فورج مانند افزایش استحکام، بهبود ساختار داخلی و کاهش نقص‌های سطحی است؛ اما انتخاب بهترین فلزات برای فورج یکی از مهم‌ترین عوامل در رسیدن به کیفیت مطلوب در این فرایند است. ویژگی‌هایی مانند قابلیت شکل‌پذیری، تحمل دماهای بالا و مقاومت در برابر فشار، معیارهایی هستند که در انتخاب این فلزات تاثیر دارند.
فرایند فورج به روش‌های مختلفی مانند فورج گرم، فورج سرد و… انجام می‌شود. هر یک از این روش های فورجینگ باتوجه‌به نوع فلز، طراحی قطعه و کاربرد نهایی انتخاب می‌شوند. شناخت دقیق مزایای فرایند فورج و انتخاب بهترین مواد اولیه و بهترین فلزات برای فورج، علاوه بر اینکه باعث افزایش عمر قطعات تولیدی می‌شود، هزینه‌های تولید را نیز کاهش می‌دهد. در ادامه این مقاله از وب‌سایت نوردپارس، به بررسی جامع بهترین فلزات برای فورج می‌پردازیم.
فورجینگ چیست؟
فورجینگ (Forging) یکی از کاربردی‌ترین فرایندهای شکل‌دهی فلزات است که با استفاده از نیروهای مکانیکی یا هیدرولیکی، باعث تغییر شکل مواد فلزی می‌شود. این روش، با استفاده از دماهای مختلف و تکنیک‌های خاص، ساختار داخلی فلز را بهتر می‌کند و قطعاتی با استحکام و دوام بیشتر تولید می‌کند. مزایای فرایند فورج شامل افزایش استحکام، توزیع یکنواخت تنش‌های داخلی و کاهش احتمال ترک‌خوردگی یا نقص در قطعات نهایی است که این ویژگی‌ها آن را به یکی از کاربردی‌ترین روش‌های تولید قطعات در صنایع مختلف تبدیل کرده است.
روش های فورجینگ به سه دسته اصلی فورج گرم، فورج سرد و فورج دقیق تقسیم می‌شوند. فورج گرم با اعمال حرارت بالا به فلز، امکان تغییر شکل بیشتر و انعطاف‌پذیری بالاتری را فراهم می‌کند و برای فلزاتی مانند فولادهای آلیاژی که به‌عنوان بهترین فلزات برای فورج شناخته می‌شوند، کاربرد بسیاری دارد. در مقابل، فورج سرد در دمای محیط انجام می‌شود و برای تولید قطعاتی با دقت بالا و سطح نهایی بهتر استفاده می‌شود. روش‌های پیشرفته مانند فورج دقیق نیز با ترکیب تکنیک‌های مدرن، تولید قطعات پیچیده و با کیفیت بالا را آسان‌تر می‌کنند.
انتخاب بهترین فلزات برای فورج به کاربرد نهایی قطعه، هزینه تولید و شرایط عملیاتی بستگی دارد. به همین دلیل، شناخت کامل فرایند فورج و روش‌های مختلف آن، نقش مهمی در افزایش کارایی تولید و بهینه‌سازی کیفیت محصولات دارد.
انواع روش های فورجینگ
فورجینگ به‌عنوان یکی از فرایندهای مهم شکل‌دهی فلزات، روش‌های متنوعی دارد که هرکدام باتوجه‌به نوع فلز، شرایط تولید و کاربرد نهایی قطعه انتخاب می‌شوند. در این فرایند، بهترین فلزات برای فورج با اعمال نیرو و تغییر شکل مکانیکی تحت کنترل، به فرم دلخواه درمی‌آید. مزایای فرایند فورج شامل افزایش استحکام، بهبود ساختار داخلی فلز و کاهش نقص‌های سطحی است که این روش را در تولید قطعات حساس و باکیفیت در صنایع مختلف از جمله خودروسازی، هوافضا و تجهیزات پزشکی برجسته می‌کند.
روش های فورجینگ از نظر دما، فشار و نوع تجهیزات مورد استفاده متفاوت هستند و هر یک برای گروه خاصی از فلزات مناسب‌اند. برای مثال بهترین فلزات برای فورج مانند فولادهای آلیاژی، آلومینیوم و تیتانیوم، بر اساس ویژگی‌های خاصی که دارند در روش‌های مختلف فورجینگ پردازش می‌شوند. این تنوع در روش‌ها به تولیدکنندگان این امکان را می‌دهد که قطعاتی با دقت بالا، مقاومت مطلوب و خواص مکانیکی بهتر تولید کنند. در ادامه به بررسی دو مورد از رایج‌ترین و مهم‌ترین روش های فورجینگ می‌پردازیم.
۱. فورج گرم
فورج گرم یکی از رایج‌ترین روش‌های فورجینگ است که در آن فلز تا دمای بالاتر از دمای تبلور مجدد حرارت داده می‌شود. این فرایند باعث افزایش انعطاف‌پذیری فلز و کاهش مقاومت آن در برابر تغییر شکل می‌شود. به همین دلیل این روش برای تولید قطعات بزرگ و پیچیده مانند اجزای خودرو و قطعات هوافضا بسیار مناسب است. مزایای فرایند فورج گرم شامل امکان شکل‌دهی گسترده‌تر، کاهش تنش‌های داخلی و بهبود خواص مکانیکی فلز است.
این روش برای ورق آلومینیوم و فولادهای آلیاژی که به‌عنوان بهترین فلزات برای فورج شناخته می‌شوند، بسیار مناسب است. یکی از ویژگی‌های مهم فورج گرم، کاهش ترک‌خوردگی و نقص‌های سطحی در قطعات نهایی است. این فرایند نیازمند کنترل دقیق دما و سرعت تولید است تا از مشکلاتی مانند اکسیداسیون سطحی جلوگیری شود. به دلیل کار در دمای بالا، تجهیزات و ابزارهای مقاوم در برابر حرارت نیز مورد نیاز هستند که ممکن است هزینه تولید را افزایش دهند.
۲. بهترین فلزات برای فورج؛ فورج سرد
در فورج سرد تغییر شکل فلز در دمای محیط یا دمای نزدیک به آن انجام می‌شود. این روش برای فلزاتی که قابلیت شکل‌پذیری بالایی دارند، مانند آلومینیوم، برنج و مس، مناسب است. قطعات تولیدشده با این روش دارای دقت بالا، کیفیت سطحی بهتر و مقاومت مکانیکی بیشتر هستند. این ویژگی‌ها باعث می‌شود مزایای فرایند فورج سرد در تولید قطعات کوچک و دقیق مانند پیچ و مهره یا قطعات الکترونیکی برجسته شود.
یکی از مزایای اصلی این روش، نیاز نداشتن به حرارت‌دهی و در نتیجه کاهش مصرف انرژی و هزینه‌های تولید است. این فرایند محدودیت‌هایی نیز دارد؛ برای مثال تنها فلزاتی با شکل‌پذیری بالا و مقاومت کم می‌توانند به‌خوبی در این روش پردازش شوند. همچنین در فورج سرد، نیروی بیشتری برای تغییر شکل بهترین فلزات برای فورج سرد نیاز است که ممکن است فشار بالایی به تجهیزات وارد کند.
مزایای فرایند فورج
فرایند فورج یکی از مؤثرترین روش‌های شکل‌دهی فلزات است که با بهبود خواص مکانیکی و ساختاری قطعات، کاربرد بسیاری در صنایع مختلف پیدا کرده است. مزایای فرایند فورج شامل افزایش استحکام، یکنواختی ساختار داخلی فلز و کاهش ترک‌خوردگی یا نقص‌های سطحی است. این فرایند، با تغییر شکل کنترل‌شده مواد، مقاومت نهایی قطعات را افزایش می‌دهد. به همین دلیل، فورجینگ برای تولید قطعات حساس و باکیفیت در صنایع خودروسازی، هوافضا و انرژی استفاده می‌شود.
انتخاب بهترین فلزات برای فورج مانند فولادهای آلیاژی، آلومینیوم و تیتانیوم نقش مهمی در بهره‌وری این فرایند دارد. این مواد با قابلیت شکل‌پذیری بالا و استحکام مناسب، امکان تولید قطعاتی با کارایی بالا را فراهم می‌کنند. همچنین مزایای استفاده از انواع فورج مانند فورج گرم، فورج سرد و… به تولیدکنندگان این امکان را می‌دهد که باتوجه‌به نیاز، قطعاتی بادقت بالا، هزینه کمتر و استحکام مناسب تولید کنند. علاوه بر این، فورجینگ با کاهش ضایعات مواد و بهینه‌سازی فرایند تولید، یک روش پایدار و اقتصادی برای تولید انبوه قطعات فلزی محسوب می‌شود.
ویژگی های فلزات مناسب برای فورج
فلزات مناسب برای فرایند فورج باید ویژگی‌های خاصی داشته باشند تا بتوانند در برابر نیروهای اعمال‌شده مقاومت کنند و به‌طور یکنواخت شکل بگیرند. یکی از مهم‌ترین خصوصیات بهترین فلزات برای فورج، قابلیت شکل‌پذیری بالا است که اجازه می‌دهد مواد بدون ترک‌خوردگی یا شکست به فرم دلخواه تبدیل شوند. همچنین استحکام کافی برای تحمل فشارهای مکانیکی و حفظ خواص مکانیکی پس از تغییر شکل از دیگر ویژگی‌های کلیدی بهترین فلزات برای فورج است. این خصوصیات باعث می‌شود که بهترین فلزات برای فورج بتوانند کاربردهای بسیاری داشته باشند.
فلزات استفاده شده در این فرایند باید در ضخامت‌های مختلف و شرایط متنوع، مانند دمای بالا در فورج گرم یا دمای محیط در فورج سرد، عملکرد مناسبی داشته باشند. برای مثال ضخامت های مختلف ورق آلومینیوم باید بتوانند تحت شرایط فورج، استحکام و ساختار یکنواخت خود را حفظ کنند. یکی از مزایای فرایند فورج این است که می‌تواند ویژگی‌های مکانیکی فلزات را تقویت کرده و آنها را برای کاربردهای پیشرفته‌تر بهینه کند. این تنوع در مواد و ضخامت‌ها باعث شده است که فرایند فورجینگ به‌عنوان یکی از روش‌های کلیدی در تولید قطعات فلزی شناخته شود.
بهترین فلزات برای فورج
انتخاب بهترین فلزات برای فورج به عوامل مختلفی مانند قابلیت شکل‌پذیری، استحکام نهایی و نیازهای کاربردی قطعه بستگی دارد. فلزاتی که توانایی تحمل فشارهای مکانیکی بالا را داشته و در عین حال استحکام کافی دارند، گزینه‌های مناسبی برای این فرایند محسوب می‌شوند. همچنین برخی فلزات و آلیاژها با خواص حرارتی مطلوب، مانند مقاومت در برابر تغییرات دما و حفظ یکنواختی ساختاری، در فرایندهای فورج گرم، مورد توجه قرار می‌گیرند. از مهم‌ترین ویژگی‌های فلزات مناسب برای این فرایند، میتوان به قابلیت بهبود خواص مکانیکی پس از فورج اشاره کرد که یکی از اصلی‌ترین مزایای فرایند فورج است.
در میان مواد مختلف، مهم ترین آلیاژهای آلومینیوم به دلیل وزن سبک، استحکام بالا و مقاومت مناسب در برابر خوردگی، از جمله گزینه‌های پرکاربرد در فورجینگ محسوب می‌شوند. این آلیاژها علاوه بر خواص مکانیکی عالی، قابلیت پردازش در دماهای مختلف را دارند و می‌توانند در تولید قطعاتی که نیاز به دقت بالا و عملکرد بهینه دارند، استفاده شوند. علاوه بر آلومینیوم، بسیاری از فلزات و آلیاژهای دیگر نیز باتوجه‌به نیاز، در فرایند فورجینگ استفاده می‌شوند و انتخاب آنها بر اساس نوع قطعه، کاربرد نهایی و شرایط فرایند انجام می‌شود.
بهترین فلزات برای فورج عبارت‌اند از:
- فولادهای کربنی و آلیاژی
- آلومینیوم و آلیاژهای آن
- مس و برنج
- تیتانیوم و آلیاژهای تیتانیوم
- نیکل و سوپرآلیاژهای نیکل
- منیزیم و آلیاژهای آن
نکات کلیدی در انتخاب فلز مناسب برای فورج
انتخاب فلز مناسب برای فرایند فورج یکی از مراحل مهم در رسیدن به نتایج مطلوب است و به در نظر گرفتن عوامل متعددی نیاز دارد. بهترین فلزات برای فورج آن‌هایی هستند که علاوه بر داشتن خواص مکانیکی مناسب، قابلیت تغییر شکل یکنواخت تحت فشارهای شدید را داشته باشند. برای انتخاب صحیح، باید به معیارهایی مانند استحکام نهایی، نقطه ذوب و مقاومت به خوردگی توجه کرد. فلزاتی که در دماهای بالا پایداری ساختاری دارند، برای روش های فورجینگ گرم مناسب هستند؛ در حالی که فلزاتی با انعطاف‌پذیری بیشتر برای فورج سرد مناسب‌تر هستند.
یکی دیگر از نکات کلیدی، نوع قطعه تولیدی و شرایط محیطی استفاده از آن است. به‌عنوان مثال اگر قطعه نهایی نیاز به وزن سبک و مقاومت بالا داشته باشد، انتخاب فلزات با چگالی پایین اما استحکام زیاد اهمیت دارد. علاوه بر این، باید هزینه مواد اولیه و… بعد از فورج نیز در نظر گرفته شود. از مزایای فرایند فورج میتوان به تولید قطعات با کیفیت بالا و طول عمر بیشتر اشاره کرد؛ اما رسیدن به این مزایا تنها با انتخاب فلز مناسب امکان‌پذیر است. هماهنگی بین ویژگی‌های فلز و نوع فرایند فورج (مانند فورج باز یا بسته) نقش مهمی در کاهش هزینه‌ها و افزایش بهره‌وری دارد.
نتیجه‌گیری
انتخاب بهترین فلزات برای فورج به درک صحیح از نیازهای کاربردی قطعه و ویژگی‌های فرایند بستگی دارد. هر فلز یا آلیاژ باتوجه‌به خواص مکانیکی، دمای کاری و قابلیت شکل‌پذیری خود، می‌تواند در یکی از روش های فورجینگ استفاده شود. فرایند فورجینگ به دلیل توانایی که در بهبود ساختار داخلی فلز و افزایش استحکام نهایی آن دارد، یکی از روش‌های محبوب در صنایع مختلف از خودروسازی تا هوافضا است.
علاوه بر این، مزایای فرایند فورج مانند کاهش هزینه‌های تولید، ایجاد خواص مکانیکی یکنواخت و افزایش دوام قطعات، باعث شده تا این روش همچنان جایگاه ویژه‌ای در تولیدات صنعتی داشته باشد. باتوجه‌به پیشرفت فناوری و توسعه مواد جدید، امکان انتخاب فلزات با ویژگی‌های دقیق‌تر فراهم شده و این امر می‌تواند باعث تولید قطعاتی با عملکرد بهتر و سازگارتر با نیازهای پیشرفته صنعتی شود. به همین دلیل شناخت مواد و فرایندها در صنعت فورج، نقشی مهم در موفقیت پروژه‌های تولیدی دارد.
شرکت طلوع نورد پارس، با بیش از 40 سال سابقه در صنعت نورد آلومینیوم، به‌عنوان یکی از برترین تولیدکنندگان ورق‌ها و گردههای آلومینیومی در ایران مطرح است. این مجموعه با تکیه بر فناوری‌های پیشرفته و استفاده از تجهیزات مدرن، توانسته است محصولاتی باکیفیت بالا و مطابق با استانداردهای بین‌المللی تولید و به بازارهای داخلی و خارجی عرضه کند. شما نیز می‌توانید برای ثبت سفارش انواع قطعات و دریافت مشاوره تخصصی، از طریق صفحه تماس با ما با کارشناسان فروش ما در ارتباط باشید.
هدف ما در این کارخانه تولید ورق‌های آلومینیوم برای صنایع مختلف از جمله تجهیزات آشپزخانه، ورق، ذوب و نورد آلومینیوم، با در نظرگیری الزامات زیست‌محیطی، اقتصادی و اجتماعی برای رفع نیازهای مرتبط با صنعت آلومینیوم است.
درباره ما بیشتر بدانیددرباره ما
شرکت طلوع نورد پارس تولیدکننده گرده و ورق های آلومینیومی
شرکت طلوع نورد پارس با بیش از چهار دهه تجربه در صنعت نورد آلومینیوم، به عنوان یکی از پیشروان تولید ورق و گردههای آلومینیومی در ایران شناخته می‌شود. این شرکت با بهره‌گیری از فناوری‌های نوین و به‌روزترین تجهیزات تولیدی، توانسته است محصولات با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای جهانی را به بازارهای داخلی و بین‌المللی عرضه کند. در طول سال‌ها، طلوع نورد پارس با هدف تأمین نیازهای متنوع بازار، سبد محصولات خود را گسترش داده و موفق به تولید انواع آلیاژهای آلومینیوم در اشکال و ابعاد مختلف و همچنین انجام انواع خدمات آنیلینگ شده است. این محصولات در صنایع گوناگونی از جمله صنعت ساختمان‌سازی، تولید ظروف آشپزخانه، صنایع هوافضا، صنایع دریانوردی و کشتی‌سازی، قطعه‌سازی، حمل و نقل ریلی و همچنین صنعت الکترونیک کاربرد دارند. شرکت طلوع نورد پارس همواره به‌دنبال توسعه و بهبود فرآیندهای تولید و افزایش تنوع محصولات خود است تا بتواند به عنوان یکی از بازیگران اصلی صنعت نورد آلومینیوم در منطقه و جهان، سهم قابل توجهی از بازار را به دست آورد و در مسیر رشد و نوآوری پیشتاز باشد. یکی از اهداف اصلی این مجموعه، دستیابی به بالاترین سطح رضایت مشتری است. با ارائه محصولات با کیفیت و خدمات پس از فروش مطلوب، شرکت می‌کوشد تا اعتماد و رضایت مشتریان خود را جلب کرده و در حفظ این ارتباط پایدار و مستحکم بکوشد.
اولین و تنهاترین تولید کننده گرده در آلیاژ
8011
دارای آزمایشگاه سنجش فلز
مجهز به واحد ریخته‌گری DC
واحد های کارخانه
واحدهای پیشرفته و مجهز تولید گرده و ورق آلومینیوم
واحدهای تولیدی شرکت طلوع نورد پارس با تمرکز بر به‌روزرسانی مستمر، به پیشرفته‌ترین تجهیزات و فناوری‌های روز دنیا مجهز شده‌اند. این واحدها با هدف ارائه محصولاتی با کیفیت برتر، مطابق با استانداردهای بین‌المللی و زیست‌محیطی فعالیت می‌کنند. تمامی فرآیندهای تولید تحت نظارت متخصصان مجرب و با استفاده از تجهیزات پیشرفته کنترل کیفی انجام می‌شود تا محصولات نهایی علاوه بر رعایت استانداردها ، رضایت کامل مشتریان را به همراه داشته باشد. تاکید مجموعه بر نوآوری و ارتقاء مداوم کیفیت، تضمین‌کننده تولید محصولاتی است که به نیازهای متنوع بازار پاسخ می‌دهند.
واحد ریخته گری (DC)
آلومینیوم به عنوان یک ماده پر کاربرد در صنایع مختلف با روش های متفاوتی ریخته گری می‌شود.شرکت طلوع نورد پارس با سابقه نزدیک به نیم قرن نقش مهمی در رشد و پیشرفت صنعت ریخته گری آلومینیوم دارد. ریخته گری در این شرکت با استفاده از مجهزترین کورهها و به صورت ریخته‌گری پیوسته یا DC(direct chill caasting) انجام می‌شود. به منظور تولید اسلب با کیفیت،کنترل ساختار و فرآیند ریخته‌گری دارای حائز اهمیت می‌باشد، از جمله مزایای ریخته گری به روشDC قابلیت کنترل فرآیند ریخته‌گری می‌باشد. در این واحد مواد اولیه که شامل شمش‌های آلومینیومی می‌باشند وارد کوره ریخته گری شده و ذوب می شوند، سپس بر طبق نیاز های آلیاژی سایر مواد اضافه شده و در نهایت این مواد تبدیل به اسلب های آلومینیومی با طول 5 متر می شوند.از جمله مزیت های این روش امکان کنترل فرآیند انجماد است که موجب بهبود خواص مکانیکی آلومینیوم وکاهش نقص‌های ریخته‌گری می‌شود. شرکت طلوع نورد پارس با توان تولید روزانه 35,000تن اسلب در سری آلیاژ های 8011،6061،1050می باشد که اسلب های تولید شده در بهترین کیفیت ودقیق ترین آلیاژ می باشند.
ساب اسلب یا فرزکاری (فرز دروازه ای)
فرزکاری یا (milling) یک فرآیند ماشینکاری است که با استفاده ازماشین‌های تخصصی و پیشرفته، مواداضافی از روی سطح فلز یا اسلب براده برداری می‌شوند. این امربه دلیل تولید اسلب های با کیفیت، امکان انجام عملیات سطحی دقیق وپیچیده بر روی آلومینیوم ازاهمیت بسیاری ویژه ای برخودار است. این امر در شرکت طلوع نورد پارس بااستفاده ازماشین‌های مجهز و به‌روز با بهره‌گیری از نیروهای متخصص و مجرب انجام می‌شود. به منظور حصول اطمینان از تولید اسلب‌های استاتدارد و با کیفیت،واحدکنترل کیفی شرکت تمامی مرحله را مورد نظارت و کنترل قرار می‌دهد. اسلب های براده برداری شده در این مرحله با استفاده از ابزارهای دقیق آزمایشگاهی وانداره‌گیری موردسنجش و آزمایش قرار می‌گیرند تا مواد با کیفیت واستاندارد وارد کوره پیش گرم شوند.
کوره پیش گرم
کوره پیش گرم(Pre-heated rolling furnace) یکی از تجهیزات مهم صنعتی است که برای گرم کردن مقاطع فلزی مانند آلومینیوم در ابعاد وضخامت های مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. از این کورهها در فرآیند نوردکاری و برای تسهیل این امر استفاده می‌شود. این کورهها معمولا به صورت اتاقکی ومستطیلی شکل هستند که دما درآن به صورت یکنواخت و یکسان پخش می شود.به طور کلی ازمزایا و اهمیت کورههای پیش گرم کاهش مقدار تنش کششی آلومینیوم در نوردکاری است که از ترک خوردن وپوسته پوسته شدن آن درحین کار جلوگیری می‌کند.شرکت طلوع نورد پارس مجهز به به‌روزترین کوره پیش گرم می‌باشد که اسلب‌های تولید شده در مراحل قبل را در ابعاد 1 متری و با برنامه خاص حرارتی داخل آن قرار داده و برای نورد گرم آماده می‌شوند.
نورد کاری
نورد کاری فرآیند مکانیکی است که برای شکل دهی و کاهش ضخامت فلزات استفاده می‌شود. دراین مرحله اسلب ها از بین دو یا چندین غلطک عبور داده می‌شوند تا به ضخامت و شکل مورد نظر برسند. نورد کاری علاوه بر تغییر ضخامت آلومینیوم، موجب بهبود خواص فیزیکی آن نیز می‌شود. این فرآیندبا توجه به دمایی انجام آن به دونوع، نورد گرم و نورد سرد تقسیم می‌شود. نورد گرم در دمایی بالاتر از دمایی تبلور فلز انجام می‌شود. دمای بالا موجب شکل پذیری سریع و افزایش انعطاف آلومینیوم بدون ترک خوردگی می‌شود که این امر منجر به به تولید ورق‌های با ضخامت کم می‌شود. این فرآیند در شرکت طلوع نورد پارس با استفاده از دستگاه مدرن و مجهزی انجام می‌شود، که اسلب در طی چندین مرحله نازک شده و آماده برای نورد کاری می‌شود. نورد سرد در دمای اتاق و بسیار پایین تر از نورد گرم انجام می‌شود.در این فرآیند آلومینیوم از بین چند غلطک گردان عبور داده می‌شود تا به ضخامت و سطح مورد نظر برسد. نورد سرد بعد از نوردگرم و برای تولید ورق های با کمترین ضخامت (1.5میلیمتر )انجام می‌شود.از مهم ترین مزایای این روش توانایی کنترل دقیق ابعاد ،ضخامت و یکنواختی ضخامت ورق های تولید شده می‌باشد. بهبود خواص، استحکام و سختی آلومینیوم موجب شده که این فرآیند به طور وسیع در صنعت مورد استفاده قرار گیرد. ماشین آلات و تجهیزات نورد سرد مورداستفاده درطلوع نورد پارس امکان تولید ورق های با کیفیت وتنوع ضخامتی را فراهم آورده که به طور گسنرده درصنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند.همچنین این شرکت دارایی 9عدد دستگاه نورد سرد می‌باشد که امکان تولید گرده و ورق های آلومینومی را در تناژ بالا امکان پذیر کرده است.
پرس کاری (pressing)
پرسکاری دارای تاریخچه طولانی درعلم و صنعت می‌باشد، و به فرآیندی اطلاق می‌شود که طی آن فلز با استفاده از فشار و قدرت به شکل مورد نظر تبدیل می‌شود. این تکنیک به طور گسترده و در صنایع مختلف و به دو روش دستی و ماشینی مورد استفاده قرار می‌گیرد.ورق های آلومینیومی بعد از اینکه نوردکاری شده و به ضخامت مورد نظر رسیدن برای تولید گرده های آلومینیومی وارد این واحد می‌شوند. شرکت طلوع نورد پارس مجهز به 8عدد دستگاه پرس با ظرفیت تولید روزانه 16هزار تن گرده در روز می‌باشد. دستگاههای موجود به نحوی طراحی شدن که میتوان دقت عمل و سرعت کار را کنترل کرد، این امر موجب تولید گردههای با کیفیت بالا و بهتر شده است.
آنیل کردن یا آنیلینگ(Annealing)
آنیل کردن یا آنیلینگ به طور گسترده یک نوع عملیات حرارتی است که به منظور کاهش سختی و افزایش انعطاف پذیری فلزات انجام می‌شود. درواقع آلومینیوم با برنامه حرارتی خاص و به منظور تغییر در ریز ساختار و در نتیجه تغییردر خواص شیمیایی و فیزیکی، افزایش شکل پذیری و در نتیجه کاهش شکنندگی تحت این فرآیند حرارتی قرار می‌گیرد. این فرآیند داخل کوره‌هایی با ساختار منحصربفردی انجام می‌شوند. گرده های آماده شده در مرحله قبل در داخل کورههای آنیل قرار می‌گیرند تا به دمای مورد نظر برسند.از مزایای کوره های آنیل شرکت طلوع نورد پارس به نسبت سایر مدل های موجود در بازار، قابلیت کنترل لحظه ی دما در آنها می‌باشند.گرده ها بعد از خنک شدن به واحد کنترل و بسته بندی ارسال می‌شوند
اهداف و ارزش ها
تولید گرده و ورق آلومینیوم
شرکت طلوع نورد پارس با تمرکز بر ارائه محصولات باکیفیت و بهبود مستمر فرآیندهای تولید، تلاش می‌کند تا نیازهای مشتریان خود را به بهترین نحو ممکن برآورده سازد. رویکرد این مجموعه بر اساس ارتقاء کیفیت محصولات و ایجاد تجربه‌ای متفاوت برای مشتریان استوار است. استفاده از تکنولوژی‌های نوین و به‌کارگیری نیروهای متخصص، این امکان را فراهم کرده است تا محصولات نهایی با استانداردهای جهانی همخوانی داشته و نیازهای مختلف بازار را پوشش دهند. شرکت طلوع نورد پارس با تعهد به اصول اخلاقی و رعایت استانداردهای حرفه‌ای، تلاش می‌کند تا علاوه بر تأمین نیازهای بازار، به‌عنوان یکی از پیشروان در صنعت نورد آلومینیوم شناخته شود. این رویکرد به‌طور مداوم بر پایه مسئولیت‌پذیری و تلاش برای بهبود فرآیندها استوار است.
ویژگی ها
مزایای تولیدات کارخانه طلوع نورد پارس
آزمایشگاه متالوژی
شرکت طلوع نورد پارس مجهز به دستگاههای پیشرفته متالوژی ازجمله دستگاه کوانتومتر و همچنین تیمی از متخصصان مجرب می‌باشد که این امر منجر به تولید و آلیاژسازی دقیق آلومینیوم شده است. این شرکت با بهره‌گیری از فناوری‌های نوین و فرآیندهای کنترل کیفی، محصولاتی با کیفیت بالا و مقاوم برای صنایع مختلف تولید می‌کند.
ریخته‌گری پیوسته DC
پیشرفته ترین روش های ریخته گری در دنیا می‌باشد. قابلیت کنترل فرآیند ریخته گری و تولید اسلب و بیلت از DC ریخته گری پیوسته یا مزیت های مهم این روش می‌باشد. کوره های ریخته گری مجموعه با توان تولید روزانه 35.000 اسلب، در آلیاژهای1050، 6061، 8011 را دارا می‌باشد.
تولید گرده آلومینیوم در آلیاژ 8011
گردهای آلومینیومی معمولا در آلیاژهای 1050، 8011 تولید می‌شوند. آلیاژ 8011 به دلیل وزن کم، مقاومت در برابر حرارات و ضد زنگ از آلیاژ پرکاربرد و اصلی در تولید ظروف آشپزخانه و صنایع بسته بندی می‌باشد. مهندسین مواد این مجموعه با بهره گیری از بهترین مواد اولیه و تجارب خود موفق به تولید گردههای آلومینیومی در آلیاژ 8011 شده‌اند.
