شرکت طلوع نورد پارس
تولید کننده گرده و ورق آلومینیوم
آنیل و نورد کاری
ساختار فلزات در حین فرآیند پردازش و تولید، دچار تنش‌های درون ماده‌ای می‌شود. به منظور تغییر در شکل دهی، استحکام و اصلاح ساختار فلزات از عملیات‌های حرارتی از جمله آنیلینگ و نوردکاری استفاده می‌شود. پروسه و پردازش این فرآیند بسته به نوع فلز می‌تواند متفاوت باشد. این مجموعه در راستای نیل به اهداف تولیدی خود، از به‌روزترین کورههای آنیلینگ و چندین دستگاه نورد گرم و سرد بهره می‌گیرد. آلومینیوم، نیکل، مس، طلا و.... از جمله فلزاتی می‌باشند که در این مجموعه با توجه به تجهیزات و ماشین آلات موجود، آنیل و نوردکاری می‌شوند.
توضیحات بیشترآلومینیوم سری 6000 یکی از انواع آلومینیوم با ویژگی‌های مشخص است. قابلیت اکسترودپذیری بالا و ماشینکاری از دلایل محبوبیت گریدهای 6000 سری آلومینیوم است. یکی از موارد مهمی که موردتوجه صنعت‌کاران و صاحبان صنایع مختلف قرار دارد کاهش وزن سازه بدون افت کیفیت مکانیکی است. به‌عنوان‌مثال کاربرد آلومینیوم سری 6000 در صنعت خودروسازی موجب کاهش وزن کلی خودرو شده که نقش مهمی در کاهش مصرف سوخت و کاهش آلاینده ها دارد.
علاوه بر این، مقاومت در برابر ضربه و چقرمگی از خواص مکانیکی و فیزیکی آلومینیوم سری 6000 است که در برخوردها و فشارهای ناگهانی انرژی واردشده را جذب می‌کند. در این مقاله از گروه صنعتی طلوع نورد پارس به دلایل محبوبیت گریدهای 6000 سری آلومینیوم می‌پردازیم.
سری های مختلف آلومینیوم
انواع آلیاژ آلومینیوم که با نام سری آلومینیوم هم شناخته می‌شود، وجود دارد. آلیاژهای آلومینیوم بر اساس ویژگی‌های منحصربه‌فرد و تفاوت‌هایی که با یکدیگر دارند تقسیم‌بندی می‌شوند. آلومینیوم سری 6000 یکی از آلیاژهای آلومینیوم است که از آن برای ساخت پروفیل‌های درب و پنجره استفاده می‌شود. استحکام و شکل‌پذیری مناسب دو نمونه از دلایل محبوبیت گریدهای 6000 سری آلومینیوم هستند. علاوه بر صنعت خودروسازی، صنایع ساختمانی و معماری از دیگر موارد کاربرد آلومینیوم سری 6000 هستند. در ادامه به تقسیم بندی سری های آلومینیوم می‌پردازیم.
- سری 1000: این آلومینیوم شامل آلیاژهایی با خلوص بالای 99 درصد آلومینیوم است. از ویژگی‌های این آلیاژ آلومینیوم مقاومت بالا نسبت به خوردگی و رسانایی الکتریکی بالا است. به دلیل خلوص بالای آلومینیوم در این سری، استحکام مکانیکی پایین است.
- سری 2000: آلیاژ آلومینیوم – مس که استحکام بالایی داشته ولی مقاومت آن در برابر خوردگی کمتر است. آلومینیوم سری 2000 در صنعت هوافضا کاربرد دارد.
- سری 3000: آلیاژ آلومینیوم – منگنز دارای مقاومت مناسب در برابر خوردگی و شکل‌پذیری مناسب است. از این سری آلومینیوم در صنعت ساختمان و ساخت مخازن استفاده می‌شود.
- سری 4000: آلیاژ آلومینیوم – سیلیسیم که دارای انبساط حرارتی کمتر و مقاومت سایشی بالا بوده و در ساخت قطعات موتوری و خودرو استفاده می‌شود.
- سری 5000: آلیاژ آلومینیوم – منیزیم دارای استحکام مناسب و مقاومت بالا نسبت به خوردگی دریایی هستند. به همین دلیل از آن در صنایع دریایی و کشتی سازی استفاده می‌شود.
- سری 6000: آلیاژ آلومینیوم- منیزیم- سیلیسیم است. کاربرد آلومینیوم سری 6000 برای ساخت پروفیل‌های خودروسازی، ساختمانی و معماری است. تعادل عالی بین استحکام و شکل‌پذیری و مقاومت بالا در برابر خوردگی از دلایل محبوبیت گریدهای 6000 سری آلومینیوم هستند.
- سری 7000: آلیاژ آلومینیوم – روی که بیشترین میزان استحکام را داشته ولی مقاومت آنها نسبت به خوردگی کمتر است.
دلایل تفاوت آلیاژهای آلومینیوم
تفاوت در سری‌های مختلف آلومینیوم به دلیل استفاده از آلیاژهای متفاوت در تولید آنها است. تفاوت‌های سری‌های مختلف آلومینیوم عبارت‌اند از:
- ترکیب شیمیایی: همان‌طور که در بخش قبل گفته شد در ساخت سری‌های مختلف آلومینیوم از عناصر فلزی متفاوت استفاده می‌شود. تفاوت در ترکیب شیمیایی منجر به تفاوت خواص مکانیکی و فیزیکی آلومینیوم سری 6000 و انواع دیگر آلیاژهای آلومینیوم با یکدیگر می‌شود.
- مقاومت به خوردگی: یکی از دلایل محبوبیت گریدهای 6000 سری آلومینیوم و همچنین 5000 مقاومت بالای آنها به خوردگی است. برخی دیگر از آلیاژهای آلومینیوم مانند سری 7000 مقاومت کمتری در برابر محیط اسیدی و رطوبت دارند.
- خواص مکانیکی: سختی، استحکام کششی و مقاومت به خستگی و شکل‌پذیری از ویژگی‌های آلیاژهای آلومینیوم است که در سری‌های مختلف متفاوت است. این ویژگی‌ها یکی دیگر از دلایل محبوبیت گریدهای 6000 سری آلومینیوم است که در انواع دیگر نیز می‌تواند متفاوت باشد.
- قابلیت عملیات حرارتی: استحکام آلیاژهای سری 2000، 6000 و 7000 را میتوان از طریق عملیات حرارتی افزایش داد؛ ولی برای سری 1000 و 3000 از طریق عملیات نورد سرد میتوان آنها را تقویت کرد.
دلایل محبوبیت گریدهای 6000 سری آلومینیوم
خواص مکانیکی و فیزیکی آلومینیوم سری 6000 مانند قابلیت بالای جوشکاری و عملیات حرارتی مؤثر از دلایلی است که این آلیاژ را در صدر انتخاب طراحان و مهندسان قرار می‌دهد. در ادامه به دلایل محبوبیت گریدهای 6000 سری آلومینیوم می‌پردازیم.
1. وزن سبک و استحکام بالا
یکی از مهم‌ترین دلایل کاربرد آلومینیوم سری 6000 در صنایع مختلف مناسب‌بودن نسبت استحکام به وزن آلیاژ آلومینیوم سری 6000 است. یکی از اهداف طراحان و مهندسان در صنایع مختلف کاهش وزن سازه بدون افت کیفیت مکانیکی است. با استفاده از گریدهای سری 6000 در خودروها وزن کلی خودرو کاهش یافته و درنتیجه موجب کاهش مصرف سوخت و کاهش آلاینده‌ها می‌شود. علاوه بر این، استفاده از آلومینیوم سری 6000 در صنعت ساختمان موجب کاهش وزن مرده سازه شده و علاوه بر افزایش ایمنی ساختمان هزینه نهایی ساخت نیز کاهش می‌یابد.
2. ترکیب شیمیایی
ترکیب شیمیایی منحصربه‌فرد یکی دیگر از دلایل محبوبیت گریدهای 6000 سری آلومینیوم است. همان‌طور که گفته شد برای ساخت آلومینیوم سری 6000 از منیزیم و سیلیسیم استفاده می‌شود. این عناصر موجب افزایش استحکام، مقاومت در برابر خوردگی و قابلیت عملیات حرارتی آلومینیوم سری 6000 می‌شود. پیوند بین منیزیم و سیلیسیم موجب تشکیل ترکیبی می‌شود که عامل اصلی افزایش استحکام و سختی آلیاژ بعد از عملیات حرارتی است.
3. قابلیت عملیات جوشکاری و حرارتی
عامل مهم دیگری که از دلایل محبوبیت گریدهای 6000 سری آلومینیوم محسوب می‌شود قابلیت جوشکاری و عملیات حرارتی این سری از آلیاژهای آلومینیوم است. این سری از آلیاژهای آلومینیوم را میتوان در شرایط مختلف عملیات حرارتی قرار داده تا به استحکام بالا برسند. به‌عنوان‌مثال در صنعت خودروسازی قطعاتی که از آلومینیوم سری 6000 ساخته می‌شوند را میتوان به آسانی به بخش‌های دیگر جوش داد. با مطالعه مقاله مقایسه مقاومت حرارتی ورق آلومینیوم با فلزات دیگر بهتر میتوان این ویژگی را درک کرد.
4. دلایل محبوبیت گریدهای 6000 سری آلومینیوم: مقاومت در برابر خوردگی
یکی از چالش‌ها و مشکلات بزرگ در زمینه استفاده از فلزات، خوردگی و مقاومت پایین آنها دربرابر عوامل محیطی است. این مشکل می‌تواند هزینه‌های زیادی را بر صنایع مختلف تحمیل کند. به همین دلیل صاحبان صنایع تولید فلزات همواره به دنبال راهکارهایی برای افزایش مقاومت فلزات در برابر خوردگی و عوامل محیطی هستند.
یکی از دلایل محبوبیت گریدهای 6000 سری آلومینیوم مقاومت بالای آن در برابر خوردگی است. این آلیاژ آلومینیوم در محیط‌های مختلف صنعتی و رطوبت بالا بسیار مقاوم بوده و در صنایع مختلف مانند کشتی‌سازی و صنایع دریایی استفاده می‌شود. این ویژگی مهم که از خواص مکانیکی و فیزیکی آلومینیوم سری 6000 است نقش مهمی در اقتصاد و بهینه‌سازی هزینه‌ها دارد.
5. اثرات زیست محیطی
عامل دیگری که موجب افزایش کاربرد آلومینیوم سری 6000 در صنایع مختلف می‌شود اثرات مثبت زیست‌محیطی آنها است. قابلیت بازیافت 100 درصدی آلومینیوم و ازجمله سری 6000 آنها را به گزینه مناسب برای پروژه‌های سازگار با محیط‌زیست تبدیل می‌کند. علاوه بر این، وزن سبک از دیگر دلایل محبوبیت گریدهای 6000 سری آلومینیوم است؛ زیرا وزن کمتر خودرو و وسایل نقلیه بر کاهش مصرف سوخت و کاهش گازهای گلخانه‌ای تأثیر می‌گذارد. همچنین بازیافت ضایعات آلومینیوم نورد شده اثرات زیست‌محیطی قابل‌توجهی دارد.
مقایسه آلومینیوم سری 6000 با انواع دیگر
در یک مقایسه که بین آلومینیوم سری 6000 و انواع دیگر انجام می‌شود میتوان به دلایل محبوبیت گریدهای 6000 سری آلومینیوم پی برد. به‌عنوان‌مثال آلومینیوم سری 2000 یک آلیاژ آلومینیوم – مس است و برخلاف آلومینیوم سری 6000 مقاومت کمتری در برابر خوردگی دارد. همچنین آلومینیوم سری 7000 دارای استحکام مناسب بوده؛ ولی قابلیت جوشکاری آن ضعیف‌تر بوده و مقاومت دربرابر خوردگی کمتری دارد.
درحقیقت ویژگی‌های شیمیایی و تعادل بین خواص مکانیکی و فیزیکی آلومینیوم سری 6000 موجب شده است که این سری آلومینیوم به‌عنوان گزینه‌ای ایده‌آل در صنایع مختلف استفاده شود. به همین دلیل شاهد افزایش کاربرد آلومینیوم 6000 هستیم. شرکت طلوع نورد پارس تأمین‌کننده معتبر و منصف انواع ورق و گرید آلومینیوم با بهترین کیفیت و قیمت است.
موارد کاربرد آلومینیوم سری 6000 در صنایع
استحکام مکانیکی، قابلیت جوشکاری، اکستروژن‌پذیری و مقاومت بالا در برابر خوردگی از خواص مکانیکی و فیزیکی آلومینیوم سری 6000 هستند. تمام این مزایا بر دلایل محبوبیت گریدهای 6000 سری آلومینیوم تأثیر گذاشته و موجب افزایش کاربرد آن در صنایع مختلف می‌شود. مهم‌ترین موارد کاربرد آلومینیوم سری 6000 عبارت‌اند از:
- کاربرد آلومینیوم در صنعت حمل و نقل و ساخت خودرو: برای ساخت بدنه خودرو، ریل‌ها و قطعات داخلی برای کاهش وزن و افزایش بهره‌وری سوخت
- معماری و ساخت‌وساز: برای ساخت سازه‌های سبک، نمای مدرن و تولید پروفیل‌های درب و پنجره، سیستم‌های اکستروژن برای طراحی دکوراتیو، نرده و سقف‌های سبک
- صنایع انرژی: برای تولید پنل‌های تجهیزات خورشیدی، رادیاتورها، مبدل‌های حرارتی و پروفیل‌های صنعتی
- صنایع هوافضا و دریایی: برای ساخت تجهیزات هواپیما، قطعات کشتی و قایق به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی ناشی از آب شور از دلایل محبوبیت گریدهای 6000 سری آلومینیوم
- کاربردهای عمومی صنعتی و ماشینکاری: برای ساخت قطعات صنعتی و ماشین‌آلات سبک، تجهیزات و قاب‌های قابل جوشکاری و اکستروژن
مهم ترین آلیاژهای آلومینیوم سری 6000
ویژگی‌های منحصربه‌فرد موجب افزایش کاربرد آلومینیوم سری 6000 در صنایع مختلف شده است. خواص فیزیکی و مکانیکی برخی از دلایل محبوبیت گریدهای 6000 سری آلومینیوم هستند. آلومینیوم سری 6000 دارای چند آلیاژ مختلف است که عبارت‌اند از:
- آلیاژ آلومینیوم 6009: برای ساخت مهندسی خودرو و قطعات ساختاری برای کاهش وزن، بهبود عملکرد رانندگی و بهره‌وری سوخت
- آلیاژ آلومینیوم 6053: برای ساخت بست‌های هواپیما، قطعات ساختاری در صنعت هوافضا، وسایل الکترونیکی و اجزای راکت
- آلیاژ آلومینیوم 6061: مقاوم‌ترین آلیاژ سری 6000 در برابر خوردگی و دارای استحکام بالا، برای ساخت تجهیزات هوافتضا، قطعات هواپیما، سازه‌های دریایی، واگن قطار و قاب کامیون
- آلیاژ آلومینیوم 6063: دارای ویژگی اکسترودپذیری بالا، ساخت بدنه خودرو آئودی، ساخت پروفیل‌های ساختمانی و سازه پل‌های آلومینیومی
جمع‌بندی
فلز آلومینیوم فلزی ارزشمند با ویژگی‌های منحصربه‌فرد است و برای استفاده از آن در صنایع مختلف باید آن را با فلزات دیگر ترکیب کرد. ترکیب فلز آلومینیوم با فلزات دیگر آلیاژ نامیده می‌شود و چند نوع آلیاژ که با نام سری‌های آلومینیوم نام‌گذاری می‌شوند وجود دارد. آلیاژ سری 1000 تا 7000 آلیاژهای مختلف آلومینیوم با ترکیبات شیمیایی و خواص مکانیکی متفاوت هستند. یکی از مهم‌ترین و پرکاربردترین انواع آلیاژهای آلومینیوم آلیاژ سری 6000 است. مقاومت بالا در برابر خوردگی، قابلیت جوشکاری و عملیات حرارتی بالا از دلایل محبوبیت گریدهای 6000 سری آلومینیوم است.
صنایع خودروسازی، هوافضا، دریایی، ساختمان و… از جمله موارد کاربرد آلومینیوم سری 6000 است. علاوه بر آنچه گفته شد قابلیت نورد، اکستروژن و ماشینکاری بالا، چقرمگی و مقاومت به ضربه از دیگر خواص مکانیکی و فیزیکی آلومینیوم سری 6000 است. شرکت طلوع نورد پارس با سابقه طولانی در صنعت آلومینیوم، یکی از پیشگامان تولید گرده و ورق آلومینیومی در ایران است. این شرکت مجهز به واحدهای پیشرفته آنیل و نوردکاری و آزمایشگاه‌های کنترل کیفی تمام اتوماتیک است.
عملیات آنیلینگ و نوردکاری با استفاده از کورهها و تجهیزات کنترل دمای لحظه‌ای و نیروی کار حرفه‌ای انجام می‌شود. شرکت طلوع نورد پارس با تکیه بر فناوری مدرن، آزمایشگاه‌های دقیق و تیم متخصص، محصولاتی با کیفیت بالا تولید کرده و پروژه‌های موفقی را دارد. برای کسب اطلاعات بیشتر درباره خرید محصول و مشاوره با کارشناسان شرکت از بخش تماس با ما اقدام کنید.
هدف ما در این کارخانه تولید ورق‌های آلومینیوم برای صنایع مختلف از جمله تجهیزات آشپزخانه، ورق، ذوب و نورد آلومینیوم، با در نظرگیری الزامات زیست‌محیطی، اقتصادی و اجتماعی برای رفع نیازهای مرتبط با صنعت آلومینیوم است.
درباره ما بیشتر بدانیددرباره ما
شرکت طلوع نورد پارس تولیدکننده گرده و ورق های آلومینیومی
شرکت طلوع نورد پارس با بیش از چهار دهه تجربه در صنعت نورد آلومینیوم، به عنوان یکی از پیشروان تولید ورق و گردههای آلومینیومی در ایران شناخته می‌شود. این شرکت با بهره‌گیری از فناوری‌های نوین و به‌روزترین تجهیزات تولیدی، توانسته است محصولات با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای جهانی را به بازارهای داخلی و بین‌المللی عرضه کند. در طول سال‌ها، طلوع نورد پارس با هدف تأمین نیازهای متنوع بازار، سبد محصولات خود را گسترش داده و موفق به تولید انواع آلیاژهای آلومینیوم در اشکال و ابعاد مختلف و همچنین انجام انواع خدمات آنیلینگ شده است. این محصولات در صنایع گوناگونی از جمله صنعت ساختمان‌سازی، تولید ظروف آشپزخانه، صنایع هوافضا، صنایع دریانوردی و کشتی‌سازی، قطعه‌سازی، حمل و نقل ریلی و همچنین صنعت الکترونیک کاربرد دارند. شرکت طلوع نورد پارس همواره به‌دنبال توسعه و بهبود فرآیندهای تولید و افزایش تنوع محصولات خود است تا بتواند به عنوان یکی از بازیگران اصلی صنعت نورد آلومینیوم در منطقه و جهان، سهم قابل توجهی از بازار را به دست آورد و در مسیر رشد و نوآوری پیشتاز باشد. یکی از اهداف اصلی این مجموعه، دستیابی به بالاترین سطح رضایت مشتری است. با ارائه محصولات با کیفیت و خدمات پس از فروش مطلوب، شرکت می‌کوشد تا اعتماد و رضایت مشتریان خود را جلب کرده و در حفظ این ارتباط پایدار و مستحکم بکوشد.
اولین و تنهاترین تولید کننده گرده در آلیاژ
8011
دارای آزمایشگاه سنجش فلز
مجهز به واحد ریخته‌گری DC
واحد های کارخانه
واحدهای پیشرفته و مجهز تولید گرده و ورق آلومینیوم
واحدهای تولیدی شرکت طلوع نورد پارس با تمرکز بر به‌روزرسانی مستمر، به پیشرفته‌ترین تجهیزات و فناوری‌های روز دنیا مجهز شده‌اند. این واحدها با هدف ارائه محصولاتی با کیفیت برتر، مطابق با استانداردهای بین‌المللی و زیست‌محیطی فعالیت می‌کنند. تمامی فرآیندهای تولید تحت نظارت متخصصان مجرب و با استفاده از تجهیزات پیشرفته کنترل کیفی انجام می‌شود تا محصولات نهایی علاوه بر رعایت استانداردها ، رضایت کامل مشتریان را به همراه داشته باشد. تاکید مجموعه بر نوآوری و ارتقاء مداوم کیفیت، تضمین‌کننده تولید محصولاتی است که به نیازهای متنوع بازار پاسخ می‌دهند.
واحد ریخته گری (DC)
آلومینیوم به عنوان یک ماده پر کاربرد در صنایع مختلف با روش های متفاوتی ریخته گری می‌شود.شرکت طلوع نورد پارس با سابقه نزدیک به نیم قرن نقش مهمی در رشد و پیشرفت صنعت ریخته گری آلومینیوم دارد. ریخته گری در این شرکت با استفاده از مجهزترین کورهها و به صورت ریخته‌گری پیوسته یا DC(direct chill caasting) انجام می‌شود. به منظور تولید اسلب با کیفیت،کنترل ساختار و فرآیند ریخته‌گری دارای حائز اهمیت می‌باشد، از جمله مزایای ریخته گری به روشDC قابلیت کنترل فرآیند ریخته‌گری می‌باشد. در این واحد مواد اولیه که شامل شمش‌های آلومینیومی می‌باشند وارد کوره ریخته گری شده و ذوب می شوند، سپس بر طبق نیاز های آلیاژی سایر مواد اضافه شده و در نهایت این مواد تبدیل به اسلب های آلومینیومی با طول 5 متر می شوند.از جمله مزیت های این روش امکان کنترل فرآیند انجماد است که موجب بهبود خواص مکانیکی آلومینیوم وکاهش نقص‌های ریخته‌گری می‌شود. شرکت طلوع نورد پارس با توان تولید روزانه 35,000تن اسلب در سری آلیاژ های 8011،6061،1050می باشد که اسلب های تولید شده در بهترین کیفیت ودقیق ترین آلیاژ می باشند.
ساب اسلب یا فرزکاری (فرز دروازه ای)
فرزکاری یا (milling) یک فرآیند ماشینکاری است که با استفاده ازماشین‌های تخصصی و پیشرفته، مواداضافی از روی سطح فلز یا اسلب براده برداری می‌شوند. این امربه دلیل تولید اسلب های با کیفیت، امکان انجام عملیات سطحی دقیق وپیچیده بر روی آلومینیوم ازاهمیت بسیاری ویژه ای برخودار است. این امر در شرکت طلوع نورد پارس بااستفاده ازماشین‌های مجهز و به‌روز با بهره‌گیری از نیروهای متخصص و مجرب انجام می‌شود. به منظور حصول اطمینان از تولید اسلب‌های استاتدارد و با کیفیت،واحدکنترل کیفی شرکت تمامی مرحله را مورد نظارت و کنترل قرار می‌دهد. اسلب های براده برداری شده در این مرحله با استفاده از ابزارهای دقیق آزمایشگاهی وانداره‌گیری موردسنجش و آزمایش قرار می‌گیرند تا مواد با کیفیت واستاندارد وارد کوره پیش گرم شوند.
کوره پیش گرم
کوره پیش گرم(Pre-heated rolling furnace) یکی از تجهیزات مهم صنعتی است که برای گرم کردن مقاطع فلزی مانند آلومینیوم در ابعاد وضخامت های مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. از این کورهها در فرآیند نوردکاری و برای تسهیل این امر استفاده می‌شود. این کورهها معمولا به صورت اتاقکی ومستطیلی شکل هستند که دما درآن به صورت یکنواخت و یکسان پخش می شود.به طور کلی ازمزایا و اهمیت کورههای پیش گرم کاهش مقدار تنش کششی آلومینیوم در نوردکاری است که از ترک خوردن وپوسته پوسته شدن آن درحین کار جلوگیری می‌کند.شرکت طلوع نورد پارس مجهز به به‌روزترین کوره پیش گرم می‌باشد که اسلب‌های تولید شده در مراحل قبل را در ابعاد 1 متری و با برنامه خاص حرارتی داخل آن قرار داده و برای نورد گرم آماده می‌شوند.
نورد کاری
نورد کاری فرآیند مکانیکی است که برای شکل دهی و کاهش ضخامت فلزات استفاده می‌شود. دراین مرحله اسلب ها از بین دو یا چندین غلطک عبور داده می‌شوند تا به ضخامت و شکل مورد نظر برسند. نورد کاری علاوه بر تغییر ضخامت آلومینیوم، موجب بهبود خواص فیزیکی آن نیز می‌شود. این فرآیندبا توجه به دمایی انجام آن به دونوع، نورد گرم و نورد سرد تقسیم می‌شود. نورد گرم در دمایی بالاتر از دمایی تبلور فلز انجام می‌شود. دمای بالا موجب شکل پذیری سریع و افزایش انعطاف آلومینیوم بدون ترک خوردگی می‌شود که این امر منجر به به تولید ورق‌های با ضخامت کم می‌شود. این فرآیند در شرکت طلوع نورد پارس با استفاده از دستگاه مدرن و مجهزی انجام می‌شود، که اسلب در طی چندین مرحله نازک شده و آماده برای نورد کاری می‌شود. نورد سرد در دمای اتاق و بسیار پایین تر از نورد گرم انجام می‌شود.در این فرآیند آلومینیوم از بین چند غلطک گردان عبور داده می‌شود تا به ضخامت و سطح مورد نظر برسد. نورد سرد بعد از نوردگرم و برای تولید ورق های با کمترین ضخامت (1.5میلیمتر )انجام می‌شود.از مهم ترین مزایای این روش توانایی کنترل دقیق ابعاد ،ضخامت و یکنواختی ضخامت ورق های تولید شده می‌باشد. بهبود خواص، استحکام و سختی آلومینیوم موجب شده که این فرآیند به طور وسیع در صنعت مورد استفاده قرار گیرد. ماشین آلات و تجهیزات نورد سرد مورداستفاده درطلوع نورد پارس امکان تولید ورق های با کیفیت وتنوع ضخامتی را فراهم آورده که به طور گسنرده درصنایع مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرند.همچنین این شرکت دارایی 9عدد دستگاه نورد سرد می‌باشد که امکان تولید گرده و ورق های آلومینومی را در تناژ بالا امکان پذیر کرده است.
پرس کاری (pressing)
پرسکاری دارای تاریخچه طولانی درعلم و صنعت می‌باشد، و به فرآیندی اطلاق می‌شود که طی آن فلز با استفاده از فشار و قدرت به شکل مورد نظر تبدیل می‌شود. این تکنیک به طور گسترده و در صنایع مختلف و به دو روش دستی و ماشینی مورد استفاده قرار می‌گیرد.ورق های آلومینیومی بعد از اینکه نوردکاری شده و به ضخامت مورد نظر رسیدن برای تولید گرده های آلومینیومی وارد این واحد می‌شوند. شرکت طلوع نورد پارس مجهز به 8عدد دستگاه پرس با ظرفیت تولید روزانه 16هزار تن گرده در روز می‌باشد. دستگاههای موجود به نحوی طراحی شدن که میتوان دقت عمل و سرعت کار را کنترل کرد، این امر موجب تولید گردههای با کیفیت بالا و بهتر شده است.
آنیل کردن یا آنیلینگ(Annealing)
آنیل کردن یا آنیلینگ به طور گسترده یک نوع عملیات حرارتی است که به منظور کاهش سختی و افزایش انعطاف پذیری فلزات انجام می‌شود. درواقع آلومینیوم با برنامه حرارتی خاص و به منظور تغییر در ریز ساختار و در نتیجه تغییردر خواص شیمیایی و فیزیکی، افزایش شکل پذیری و در نتیجه کاهش شکنندگی تحت این فرآیند حرارتی قرار می‌گیرد. این فرآیند داخل کوره‌هایی با ساختار منحصربفردی انجام می‌شوند. گرده های آماده شده در مرحله قبل در داخل کورههای آنیل قرار می‌گیرند تا به دمای مورد نظر برسند.از مزایای کوره های آنیل شرکت طلوع نورد پارس به نسبت سایر مدل های موجود در بازار، قابلیت کنترل لحظه ی دما در آنها می‌باشند.گرده ها بعد از خنک شدن به واحد کنترل و بسته بندی ارسال می‌شوند
اهداف و ارزش ها
تولید گرده و ورق آلومینیوم
شرکت طلوع نورد پارس با تمرکز بر ارائه محصولات باکیفیت و بهبود مستمر فرآیندهای تولید، تلاش می‌کند تا نیازهای مشتریان خود را به بهترین نحو ممکن برآورده سازد. رویکرد این مجموعه بر اساس ارتقاء کیفیت محصولات و ایجاد تجربه‌ای متفاوت برای مشتریان استوار است. استفاده از تکنولوژی‌های نوین و به‌کارگیری نیروهای متخصص، این امکان را فراهم کرده است تا محصولات نهایی با استانداردهای جهانی همخوانی داشته و نیازهای مختلف بازار را پوشش دهند. شرکت طلوع نورد پارس با تعهد به اصول اخلاقی و رعایت استانداردهای حرفه‌ای، تلاش می‌کند تا علاوه بر تأمین نیازهای بازار، به‌عنوان یکی از پیشروان در صنعت نورد آلومینیوم شناخته شود. این رویکرد به‌طور مداوم بر پایه مسئولیت‌پذیری و تلاش برای بهبود فرآیندها استوار است.
ویژگی ها
مزایای تولیدات کارخانه طلوع نورد پارس
آزمایشگاه متالوژی
شرکت طلوع نورد پارس مجهز به دستگاههای پیشرفته متالوژی ازجمله دستگاه کوانتومتر و همچنین تیمی از متخصصان مجرب می‌باشد که این امر منجر به تولید و آلیاژسازی دقیق آلومینیوم شده است. این شرکت با بهره‌گیری از فناوری‌های نوین و فرآیندهای کنترل کیفی، محصولاتی با کیفیت بالا و مقاوم برای صنایع مختلف تولید می‌کند.
ریخته‌گری پیوسته DC
پیشرفته ترین روش های ریخته گری در دنیا می‌باشد. قابلیت کنترل فرآیند ریخته گری و تولید اسلب و بیلت از DC ریخته گری پیوسته یا مزیت های مهم این روش می‌باشد. کوره های ریخته گری مجموعه با توان تولید روزانه 35.000 اسلب، در آلیاژهای1050، 6061، 8011 را دارا می‌باشد.
تولید گرده آلومینیوم در آلیاژ 8011
گردهای آلومینیومی معمولا در آلیاژهای 1050، 8011 تولید می‌شوند. آلیاژ 8011 به دلیل وزن کم، مقاومت در برابر حرارات و ضد زنگ از آلیاژ پرکاربرد و اصلی در تولید ظروف آشپزخانه و صنایع بسته بندی می‌باشد. مهندسین مواد این مجموعه با بهره گیری از بهترین مواد اولیه و تجارب خود موفق به تولید گردههای آلومینیومی در آلیاژ 8011 شده‌اند.
